3.2. Организация не позднее трех дней после окончания расследования рассылает материалы расследования аварий Федеральному надзору и его территориальному органу, производившему расследование, соответствующим органам (организациям), представители которых принимали участие в расследовании причин аварии, территориальному объединению профсоюзов, органам прокуратуры по месту нахождения организации.

3.3. По результатам расследования аварии руководитель организации издает приказ, предусматривающий осуществление соответствующих мер по устранению причин и последствий аварии и обеспечению безаварийной и стабильной эксплуатации производства, а также по привлечению к ответственности лиц, допустивших нарушения правил безопасности.

3.4. Руководитель организации представляет письменную информацию о выполнении мероприятий, предложенных комиссией по расследованию аварии, организациям, представители которых участвовали в расследовании. Информация представляется в течение десяти дней по окончании сроков выполнения мероприятий, предложенных комиссией по расследованию аварии.

3. Характеристика организации (объекта, участка) и места аварии.

В этом разделе наряду с данными о времени ввода опасного производственного объекта в эксплуатацию, его местоположении необходимо представить проектные данные и фактическое выполнение проекта; дать заключение о состоянии опасного производственного объекта перед аварией; режим работы объекта (оборудования) до аварии (утвержденный, фактический, проектный); указать, были ли ранее на данном участке (объекте) аналогичные аварии; отразить, как соблюдались лицензионные требования и условия, положения декларации безопасности.

4. Квалификация обслуживающего персонала специалистов, ответственных лиц, причастных к аварии (где и когда проходил обучение и инструктаж по технике безопасности, проверку знаний в квалификационной комиссии).

5. Обстоятельства аварии.

Дать описание обстоятельств аварии и сценарий ее развития, информацию о пострадавших, указать, какие факторы привели к аварийной ситуации и ее последствиям, как протекал технологический процесс и процесс труда, описать действия обслуживающего персонала и должностных лиц, изложить последовательность событий.

6. Технические и организационные причины аварии.

На основании изучения технической документации, осмотра места аварии, опроса очевидцев и должностных лиц, экспертного заключения комиссия делает выводы о причинах аварии.

7. Мероприятия по устранению причин аварии.

Изложить меры по ликвидации последствий аварии и предупреждению подобных аварий, сроки выполнения мероприятий по устранению причин аварий.

8. Заключение о лицах, ответственных за допущенную аварию.

В этом разделе указываются лица, ответственные за свои действия или бездействие, которые привели к аварии. Указать, какие требования нормативных документов не выполнены или нарушены данным лицом, исполнителем работ.

9. Экономический ущерб от аварии.

Расследование проведено и акт составлен:

_____________________________

(число, месяц, год)

Приложение: материал расследования на________листах.

Председатель________________

Члены комиссии.

Перечень принятых сокращений

ВЛ – воздушные линии электропередачи

ГОСТ – государственный стандарт

ЕСКД – Единая система конструкторской документации

К, КР – капитальный ремонт

КИПиА – контрольно-измерительные приборы и автоматика

КЛ – кабельные линии

МТС – материально-техническое снабжение

НТД – нормативно-техническая документация

ОГМ – отдел главного механика

ОГЭ – отдел главного энергетика

ОГП – отдел главного прибориста

ОКОФ – общероссийский классификатор основных фондов

ПБУ – положение по бухгалтерскому учету

ПДК – предельно допустимая концентрация

ППБ – правила промышленной (производственной) безопасности

ППР – планово-предупредительный ремонт

ПТЭ – правила технической эксплуатации

ПУЭ – правила устройства электроустановок

Р – ремонт

РЗА – релейная защита и автоматика

СНиП – строительные нормы и правила Система

ППР ЭО – система планово-предупредительного ремонта энергетического оборудования

Т, ТР – текущий ремонт

ТД – техническое диагностирование

ТО – техническое обслуживание

ТУ – технические условия

ТЭЦ – теплоэлектроцентраль

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1. ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ПЛАНИРОВАНИЕ

Надежность и экономичность работы теплотехнического обору­дования в значительной степени зависит от своевременного вывода в ремонт и качества проведенных ремонтных работ. Система плановых выводов оборудова­ния из технологического процесса носит название планово-предупредительного ремон­та (ППР). В каждом цехе должна быть разработана система планово-пре­дупредительных ремонтов, которые выполняются в соответ­ствии с определенным графиком, утвержденным главным инженером предприя­тия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при экс­плуатации теплотехнического оборудования проводятся восста­новительные ремонты.

Система планово-предупредительного ремонта теплотехнического оборудования включает текущие и капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный – за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт выпол­няется за счет страхового фонда предприятия.

Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашиваю­щимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, ремонт или замена отдельных дета­лей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, изготовление эскизов или проверка чертежей на запасные детали, составление предварительной ведомости дефектов.

Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3–4 месяца. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год.

Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.д.) устраняются без его остановки, если это разреша­ется правилами техники безопасности.

Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8–10 суток.

Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производится наружный и внутренний осмотр оборудования, очистка его поверх­ностей нагрева и определение степени их износа, замена и восста­новление изношенных узлов и деталей. Одновременно с капиталь­ным ремонтом обычно производят работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1–2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования.

В тепловых сетях работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2–3 года.

Внеплановый (восстановительный) ремонт производится для ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.

При типовом капитальном ремонте котельных агрегатов выпол­няются следующие работы:

Полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при рабочем давлении;

Полный внутренний осмотр котла после его остановки и рас-холаживания;

Проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;

Промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т. п.;

Проверка состояния и ремонт арматуры котла и главного паропровода;

Проверка и ремонт механизмов слоевых топок (питатель топлива, пневмомеханический забрасыватель, цепная решетка);

Проверка и ремонт механизмов камерных топок (питатель топлива, мельницы, горелки);

Проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры и устройств, предназначенных для очистки наружных поверхностей нагрева;

Опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя без замены кубов;

Опрессовка газового тракта котла и его уплотнение;

Проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;

Проверка и ремонт золоуловителей и устройств, предназначенных для удаления золы;

Наружная и внутренняя очистка поверхностей нагрева барабанов и коллекторов;

Проверка и ремонт системы шлакозолоудаления в пределах котла;

Проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.

Планирование ремонтов теплотехнического оборудованияпромышленного предприятия заключается в разработке перспектив­ных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы теку­щих и капитальных ремонтов составляются отделом главного энергетика (главного механика) и утверждаются главным инжене­ром предприятия.

РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ ПУНКТОВ

Текущий ремонт тепловых пунктов является основным видом профилакти­ческого ремонта инженерных систем и оборудования тепловых пунктов. Его производят ежемесячно согласно плану-графику проведения текущих ремонтов. Проведение текущего ремонта и наладка систем и обо­рудования должны предупредить преждевременный вы­ход из строя оборудования, узлов и деталей по причине нарушения различных регулировок, износа отдельных деталей, нарушения уплотнений, ослабления крепежных соединений, а также облегчить экономическую и без­опасную работу всего комплекса оборудования, входя­щего в состав теплового пункта, до очередного капитального ремонта.

Текущий ремонт теплового пункта предусматривает устранение неисправностей заменой или ремонтом от­дельных быстро изнашивающихся и неисправных дета­лей, узлов, механизмов, приборов и агрегатов, а также проведение при этом необходимых проверочных, регули­ровочных, крепежных, наладочных, электроизмеритель­ных, аварийно-ремонтных и других работ. Текущий ре­монт тепловых пунктов планируют в соответствии со структурой и про­должительностью межремонтных периодов. Про­должительность текущего ремонта теплового пункта определяют в зависимости от суммарной трудоемкости, стоимости и конструктивных особенностей выполняе­мых работ. Объем работ зависит от назначения обору­дования, режима его работы, величины нагрузки и мощ­ности теплового пункта.

Текущий ремонт тепловых пунктов финансируется за счет средств, от­пускаемых на этот вид ремонта, и обычно производится без отключений местных систем отопления, горячего и холодного водоснабжения. При текущем ремонте про­водят внешний осмотр всего оборудования, определяют работоспособность и исправность отдельных его элемен­тов, выполняют ремонтные и наладочные работы. Сведе­ния о проведении текущего ремонта теплового пункта записывают в оперативный журнал. По окончании теку­щего ремонта о всех изменениях в основном оборудова­нии (замене неисправных деталей на новые или об отремонтированных) следует сделать запись в паспорте теплового пункта.

Текущий ремонт теплового пункта состоит из следующих видов ремонтных работ:

Ремонт теплотехнического оборудования и теплопроводов;

Ремонт тепловой изоляции;

Ремонт электрооборудования;

Ремонт автоматики и контрольно-измерительных приборов;

Наладочные работы.

Ремонт теплотехнического оборудования и теплопроводов . При ремонте теплотехнического оборудования и теплопроводов теплового пункта вначале производится внешний осмотр для выявления подтеканий воды через фланцевые соедине­ния трубопроводов, задвижек, калачей, водоподогревателей, элеваторов и т. д. При необходимости осуществляется подтяжка фланцевых соединений или замена прокладок. Проверяется также отсутствие свищей и трещин на трубопрово­дах и арматуре, при необходимости свищи и трещины заваривают с выполнением всех требований, предъявляе­мых к сварочным работам. Затем проверяют на герметичность сальники запорно-регулирующей арма­туры, которые при необходимости подтягивают или за­меняют сальниковую набивку. Контролируют надежность закрытия запорной арматуры и плавность хода шпинде­лей задвижек. Шпиндели задвижек очищают от грязи и смазывают тонким слоем смазки. Прошприцовывают задвижки (при наличии масленок на них). Очищают оборудование от ржавчины, пыли и подтеков масла. Про­веряют состояние сальниковых уплотнений насосов, при необходимости подтягивают сальники или заменяют сальниковую набивку. Контролируют наличие смазки в мас­ляных ваннах (корпусов, подшипников) насосов, напол­няют смазкой до установленного уровня.

В процессе ремонта проверяют работу насосов на нагрев, вибрацию, по­сторонние шумы, при необходимости принимают меры по выявлению причин неисправностей или их устраняют. Определяют соосность валов насосов и электродвигате­лей и состояние упругих муфт. В случае износа резиновых пальцев муфт пальцы заменяют. Устанавливают надежность крепления насосных агрегатов к рамам, подтягивают болтовые соединения. Проверяют работу всех резервных и дополнительных насосов кратковремен­ным включением их в работу в ручном режиме управления. Очищают нагнетающий и вса­сывающий клапаны ручных насосов. Осматривают и смазывают манжеты. Изношенные манжеты заменяют. При необходимости при текущем ремонте можно произ­водить частичную разборку оборудования с выполнением ремонта отдельных узлов или их заменой.

Детали и узлы перед их установкой должны быть подвергнуты наружному осмотру для выявления дефектов, которые могли появиться в процессе их хранения или транспор­тировки до места установки в тепловом пункте. Для смазки различных уз­лов и агрегатов применяются смазочные материа­лы, предусмотренные требованиями инструкций по эксплуатации и паспортов на каждый конкретный узел, агрегат.

Ремонт тепловой изоляции . При текущем ремон­те теплового пункта восстанавливают нарушенную теплоизоляционную конструкцию. Ремонт изоляции производят после прове­дения гидравлических испытаний. Перед выполнением частичного ремонта теплоизоляции металлические по­верхности, подлежащие теплоизоляции, тщательно очи­щают от пыли, грязи, ржавчины, окалины, высушивают и покрывают противокоррозионными материалами.

Ре­монт электрооборудования. При текущем ре­монте электрооборудования теплового пункта проводят внеш­ний осмотр всех элементов оборудования и проводки. Проверяют исправность пультов (щитов) и при необхо­димости заменяют перегоревшие сигнальные лампы и лампы освещения помещений. Проверяют наличие и ис­правность защитных диэлектрических средств, при этом защит­ные средства с истекшим сроком годности заменяются. Контролируют надежность заземления всего электрооборудо­вания. Проверяют работоспособность аварийного осве­щения теплового пункта, а также пе­регрев контактных соединений шин и других контакт­ных деталей (нет ли подгораний, изменения цвета шин или контактных частей, запаха озона). Проверяют це­лостность предохранителей, для этого контактные по­верхности очищают от окислов и контролируют соответствие номиналь­ного тока предохранителей току нагрузки. Проверяют крепление электроаппаратов (при необходимости гайки и винты подтягивают), а также затяжку всех клеммных соединений. Уста­навливают исправность крышек на автоматах и плотность их закрытия. Определяют характер гудения работающих контакторов и магнитных пускателей. При сильном гу­дении проверяют затяжку винтов, крепящих сердечник, целостность короткозамкнутого витка (внешним осмот­ром) и плотность прилегания якоря к сердечнику. Опре­деляют прочность крепления магнитной системы контак­тов и магнитных пускателей, прочность крепления катушек и состояние их изоляционного покрова. Осматривают контакты магнитных пускателей и контакторов, в случае небольшого подгорания контактов зачистить их до металлического блеска, не изменяя при этом профиля контакта. Проверяют и при необходимости регулируют контактную систему магнитного пускателя.

Подвергают осмотру тепловые реле, кнопки управления кон­такторов и магнитных пускателей. Трущиеся поверхности смазывают приборным маслом. Про­веряют функционирование установочных автоматов, контакторов и магнитных пускателей, а также четкость фиксации пакетных выключателей во всех положениях. Внешним осмотром определяют целостность изоляции всех открыто проложенных кабелей. Проверяют закры­тие дверок электрических шкафов, сборок, пультов и надежность их запоров. Пополняют смазку в подшипни­ках электродвигателей. Определяют нагрев корпусов электродвигателей во время их работы. Если температура окажется выше 60– 70 °С, выявляют причи­ны, способствующие перегреву, и устраняют их. Прове­ряют надежность крепления электродвигателей к рамам и при необходимости подтягивают болтовые соединения. Проверяют отсутствие задевания крыльчатки вентилято­ра электродвигателя за кожух (по постороннему шуму при работе электродвигателя), при необходимости уст­раняют задевание.

При текущем ремонте электрообору­дования в случае необходимости проводят частичную его разборку с выполнением ремонта отдельных элементов или их заменой.

Ре­монт автоматики и контрольно-измерительных приборов (КИП). При текущем ре­монте автоматики и КИПтеплового пункта вначале проводится внешний осмотр всех эле­ментов гидро- и электроавтоматики, а также КИП. Проверяют от­сутствие подтеканий воды через соединения элементов автоматики, при необходимости принимаются меры по их устра­нению (подтягивают сальники, заменяют прокладки и т. д.). Определяют наличие смазки в редукторах исполнительных органов, при необходимости пополняют смазку до установленного уровня. Проверяют работоспособность трехходовых кранов, продувают манометры путем кратковременного открытия кранов, прочищают фильтр и им­пульсные линии гидравлических регуляторов путем сня­тия дроссельных шайб и подачи воды с давлением 0,3– 0,5 МПа в верхний штуцер фильтра, при этом из боко­вого штуцера фильтра должен быть свободный слив воды.

Проверяют исправность термометров, неисправные (разбитые) термометры заменяют. Определяют работоспособ­ность переключателей на блоке автоматики, целостность и исправность сигнальных ламп, перегоревшие сигналь­ные лампы заменяют. Проверяют укомплектованность теплового пункта термометрами и манометрами. Контролируют исправность КИП и правильность их установки, неисправные прибо­ры снимают, заменяя их проверенными и исправными.

В ходе проведения наладочных и проверочных работ контролируют исправность и работоспособность элементов гидроэлектроавтоматики. В случае нарушений в работе выявляют причину неисправности и устраняют ее путем проведения регулировочных работ, частичной разборкой элементов и заменой отдельных вышедших из строя де­талей.

Ремонт гидроэлектроавтоматики и КИП при те­кущем ремонте предусматривает следующие работы: разборку элементов авто­матики в нужном для производства ремонта объеме; замену отдельных вышедших из строя деталей и узлов элементов автоматики; чистку и промывку отдельных деталей; проверку их состояния; подтяжку и ремонт кре­пежных деталей клеммных соединений; замену прокла­док и уплотнений.

Наладочные работы. Состав наладочных работ при текущем ремонте инженерного оборудования теплового пункта включает: а) проверку и настройку насосного оборудо­вания, запасной арматуры, регуляторов давления, обрат­ных клапанов на расчетные режимы системы тепловодоснабжения с учетом колебаний давления и температуры в магистральных тепловых сетях и городском водопро­воде; б) проверку, регулировку и наладку аппаратуры и схем отдельных цепей управления (автоматов защиты, реле, магнитных пускателей, кнопочных постов, контакторов и т. д.) электродвигателей; в) проверку надежности контактных соединений; опробование схемы управ­ления под напряжением; проверку работы контакторов и автоматов при пониженном и номинальном напряже­нии оперативного тока, проверку работы электродвига­телей на холостом ходу без нагрузки и под нагрузкой; г) проверку и настройку регуляторов температуры, расхода и датчиков на расчетные режимы; д) проверку качества и устойчивости работы систем автоматического регулирования, температуры и расхода.

Приемку теплового пункта после проведения текущего ремонта производит комиссия с участием представителей эксплуатирующих и теплоснабжающих организаций. После проведения текущего ремонта инженерное обору­дование теплового пункта должно отвечать следующим требованиям: находиться в исправном рабочем состоянии; тепловой и гидравлический режимы работы обору­дования должны быть отлажены (откорректированы); все автоматические системы, имеющиеся на тепловом пункте, должны быть задействованы. Тепловой пункт должен быть полностью укомплектован исправными и проверенными контрольно-измерительными приборами, исправными и проверенными защитными и противопо­жарными средствами, а также снабжен необходимой технической документацией. Электрооборудование теп­лового пункта должно быть надежно заземлено. Двери электрошкафов должны быть закрыты на замок, внутри электрошкафов не должно быть никаких посторонних предметов. На электрооборудовании должны быть уста­новлены исправные предохранители. Все оборудование должно иметь соответствующую маркировку и надписи. Технологические трубопроводы, водоподогреватели не должны иметь участков с нарушенной теплоизоляцией, восстановленные участки должны быть окрашены в ус­тановленные цвета. Входные двери теплового пункта должны иметь надежные запоры. Приемка после текущего ре­монта должна быть оформлена актом.

Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности, возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный -- за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт проводят за счет страхового фонда предприятия. Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производят его чистку и осмотр, частичную разборку узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, при необходимости заменяют отдельные детали, устраняют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, изготовляют эскизы или проверяют чертежи на запасные детали, составляют предварительные ведомости дефектов. Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3 -- 4 месяца, а тепловых сетей -- не реже одного раза в год. Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т. д.) устраняют без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.

Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8 -- 10 сут. Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производят 6 наружный и внутренний осмотр оборудования, очистку его поверхностей нагрева и определяют степень их износа, заменяют или восстанавливают изношенные узлы и детали.

Одновременно с капитальным ремонтом обычно выполняют работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1 -- 2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируют его вспомогательное оборудование, средства измерения и систему автоматического регулирования. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2,3 года. Внеплановый (восстановительный) ремонт выполняют при ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов. Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляют сотрудники отдела главного энергетика (главного механика) и утверждает главный инженер предприятия.

Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы. В настоящее время применяют три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственную, централизованную и смешанную. При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производит персонал предприятия. При этом ремонт может быть выполнен персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организуют и осуществляют работники цеха, в котором установлено теплотехническое оборудование. В настоящее время этот способ применяют редко, так как он не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объем ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия.

Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах. В настоящее время наиболее прогрессивной формой ремонта является централизованная, которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам и технологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняет специализированная организация по подрядному договору, что сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта. Смешанная форма организации ремонта теплотехнического оборудования представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.

Способы выявления дефектов:

1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений.

3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.

6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.

8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.

9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.

10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10-15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен.