Предприятия по производству жалюзи штор. Как организовать прибыльный бизнес по производству жалюзи

1.ВИД И ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗГОТОВЛЯЕМОГО ПРОДУКТА

Изготовляемый продукт: портландцемент.

Алит 3CaO*SiO2 (C3S)-59,64%

Белит 2CaO*SiO2 (C2S)-16,64%

Коэффициент насыщения КН: 0.91,

Модули: силикатный - 2,24;

глиноземный - 2,28;

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Исходными данными для проектирования служат:

мощность предприятия - 1,2 млн. тонн в год,

место строительства - г. Искитим,

исходные сырьевые материалы - известняк и сланец.

2.1 Режим работы завода и его отдельных цехов

Отправным материалом для расчета технологического оборудования, потоков сырья, состава рабочих и т.п. является режим работы цеха. Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене.

Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий вяжущих веществ.

Заводы вяжущих веществ обычно имеют 2 цеха основного производства: цех обжига и цех помола.

Режим работы цехов обжига принимают круглогодичным, двухсменным.

При расчете годового фонда времени необходимо знать коэффициент использования печных установок (Кис). Он зависит от длительности остановки печи на ремонты (капитальный, для замены футеровки и др.). Коэффициент использования печей принимаем равным: Кис=0,90…0,92.

Вр = Кис х Во,

Вр = 0,92 х 365 =335суток;

где Вр - число рабочих дней в году, сут.;

Кис - коэффициент использования печей;

Во - общее календарное число дней в году = 365;

Цеха помола работают по режиму прерывной недели с 2 выходными днями, а неделю в 2 смены количество рабочих суток в году принимают равным 260. Для транспортных цехов завода (склада сырья и готовой продукции) при использовании железнодорожного транспорта принимают трехсменную с 365 рабочими днями, автомобильного - двух- трехсменной с 262 рабочими днями в году.

2.2 Характеристика сырьевых материалов

Сырьевыми материалами для помола являются: известняк и сланец.

Таблица 2.2.1-Химический состав сырьевых материалов, %

Σ,%Известняк, %3,681,090,5152,650,570,2742,53101,27Сланец, %59,818,758,093,353,640,196,776,4100,59

Естественная влажность:

Известняка-3%ланца-6,4%

Способность материалов к измельчению оценивается коэффициентом размолоспособности, представляющим собой отношение удельного расхода энергии при измельчении эталонного материала к удельному расходу энергии на измельчение сопоставляемого с ним материала при одинаковой степени их измельчения. Обычно эталоном служит цементный клинкер средней размалываемости, коэффициент размолоспособности которого принимается за единицу. Коэффициент размолоспособности для известняка 1,2-1,8, для сланца???

Твердость дробимых минералов по шкале Мооса не должна превышать шести, это например такие минералы как известняк, кальцит, доломит, каолин, бентонит, тальк, барит, флюорит, поташ и.т.д. Конечный продукт достигает крупности помола 5 микрон при эффективности 97 %.

Мельницы трубные сырьевые могут быть использован, в металлургической, химической и других отраслях промышленности для помола сырьевых материалов размолоспособностью 50…125 кг/кВт*час, крупностью кусков до 25 мм сухим или мокрым способом в открытом или замкнутом циклах.

портландцемент клинкер обжиг смесь

3.ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ЗАВОДА

Важнейшими условиями, определяющим выбор способа производства, являются:

1. состав и свойства сырьевых материалов (однородность, влажность, гранулируемость, твердость, размачиваемость и др.), факторы, которые влияют на выбор способа приготовления однородной по составу шихты, обеспечивающей получение клинкера надлежащего качества; следует учесть, что в настоящее время высококачественный клинкер можно получить как мокрым, так и сухим способом;
2. расходы топлива и энергии, в значительной части обусловливаемые отмеченными выше свойствами сырьевых материалов и в меньшей степени принятым технологическим процессом;
3. капитальные и эксплуатационные затраты, величина которых в основном также определяется принятым технологическим процессом;
4. надежность работы оборудования, позволяющая применить автоматизацию и трудоемкость обслуживания, ремонта и т.п.

Производство клинкера - наиболее сложный и энергоемкий процесс, требуемый больших капитальных и эксплуатационных затрат. Получение портландцементного клинкера состоит из следующих технологических операций: добыча сырьевых материалов, дробление, помола и смешивание их в определенном количественном соотношении и обжига сырьевой смеси.

Комплекс технологических операций по получению портландцемента из клинкера включает дробление клинкера, гипса и минеральных добавок, сушку добавок, помол клинкера совместно с активными минеральными добавками и гипсом, складирование, упаковку и отправку цемента потребителю.

Перерабатываемое в цементной промышленности сырье отличается как составом, так и физико-техническими свойствами. Для каждого вида сырья должен быть выбран такой способ подготовки, который обеспечивал бы тонкое измельчение и равномерное перемешивание компонентов с минимальными энергетическими затратами. В зависимости от способа подготовки сырьевых смесей различают мокрый, сухой и комбинированные способы производства клинкера.

При мокром способе производства тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии - шлама влажностью 30-50%. При сухом способе шихту готовят в виде тонкоизмельченного порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают. Комбинированный способ производства может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16 …18% и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы. Во втором случае сырьевую смесь готовят по сухому способу, а затем гранулируют с добавкой 10..14% воды и подают на обжиг в виде гранул.

Обращая внимание на исходные данные курсового проекта (Wизвестняка = 3%) выбран сухой способ производства. Принципиальная технологическая схема получения портландцемента сухим способом представлена на рисунке 1.

Измельчение материалов в мельницах может производиться при влажности сырья не более 1%. В природе сырья с такой влажностью практически нет. Желательно совмещать процесс сушки с размолом сырьевых компонентов. Это эффективное решение нашло применение на большинстве новых заводах, работающих по сухому способу производства. В шаровой мельнице совмещены процессы сушки, тонкого измельчения и перемешивания компонентов сырьевой смеси. Из мельницы сырьевая смесь выходит в виде тонкодисперсного порошка - сырьевой муки.

Сырьевая мука поступает в железобетонные силосы, где производится корректирование ее состава до заданных параметров и гомогенизация путем перемешивания при помощи сжатого воздуха. Готовая сырьевая мука поступает на обжиг во вращающиеся печи с запечными теплообменниками и т.д.

Поступающий с карьера известняк подвергают двух- или трех- ступенчатому дроблению до зерен размером 8…10 мм, а затем направляют в мельницу. Поступающую с карьера глину измельчают в дробилках, а затем размучивают в мельницах - мешалках или болтушках. Это сокращает расход энергии на тонкое измельчение.

Окончательное тонкое измельчение компонентов и получение однородной смеси известняка, глиняного шлама и корректирующих добавок происходит в шаровых мельницах.

В процессе приготовления шихты возникают колебания ее состава из-за неоднородности сырья, а также погрешностей дозирования, поэтому перед обжигом состав сырьевой смеси необходимо откорректировать. При порционном корректировании шлам центробежными насосами перекачивают в вертикальные бассейны, где корректируют его состав путем добавления шламов с большим или меньшим содержанием компонентов. Откорректированный шлам поступает из вертикальных бассейнов в горизонтальные, и храниться там до подачи в печь на обжиг.

При поточном корректировании готовят два шлама, отличающихся по составу и коэффициенту насыщения. Корректирование состава достигается смешением их в необходимом соотношении в горизонтальных шламбассейнах большей вместимости. Готовый шлам интенсивно перемешивают при помощи сжатого воздуха. Затем поступает на обжиг.

Обжиг шлама осуществляется во вращающихся печах с внутри печными теплообменниками. В качестве теплообменников применяют фильтры подогреватели. При температуре 1300…1500 градусов материал спекается и образуется клинкерные зерна.

Охлажденный клинкер попадает на колосниковый грохот, а затем в дробилку и в бункер.

Измельченный клинкер передается на силосный склад, во время его хранения или магнизирования свободный оксид кальция в клинкере гасится влагой воздуха. Время хранения клинкера на складе составляет 10…14 суток.

Добыча известняка.

Известняковые породы обычно залегают под слоем пустой породы, толщина которого может достигать 3-5 м и более. Для ее удаления применяют экскаваторы разных типов, бульдозеры. При гидромеханическом способе грунт размывают струей воды, подаваемой гидромонитором под давлением 1,5-2 МПа. Высокоэффективны разработка вскрышных пород с помощью роторных экскаваторов и их удаление в отработанные части карьеров ленточными конвейерами.

Взорванную породу кусками размером до 1м, а иногда до 1,5-2 м в поперечнике грузят на транспортные средства и отправляют на завод. Более крупные глыбы дробят пневматическими перфораторами. В качестве транспортных средств используют самоопрокидывающиеся платформы на 90-100 т, автосамосвалы или подвесные канатные дороги.

В последние годы организация добычи и первичной переработки сырья для производства цемента претерпевает большие изменения. Так, для рыхления скальных пород вместо взрывов начинают применять специальные рыхлители, навешиваемые на мощные тягачи или пневмоколесные погрузчики горной породы, масса которых в 6-8 раз меньше, чем экскаваторов, при одинаковой вместимости ковша. Обладая большой мобильностью, они способны быстро перемещать добытую горную массу к дробильным установкам, находящимся в карьерах. При этом удельные затраты на оборудование сокращаются примерно в два раза.

Высокой экономической эффективностью характеризуется организация дробления известняка, а также переработка мела, мергелей и глин непосредственно на карьерах с подачей на завод известнякового щебня ленточными конвейерами длиной до 5-8 км.

Еще более эффективно применение на карьерах вместо стационарных передвижных (самоходных) дробильных агрегатов производительностью до 400-1000 т/ч.

Добыча глины.

Добычу глины ведут экскаваторами одноковшовыми или многоковшовыми. Транспортируют эти материалы так же, как и известняк, на заводы.

3.1 Дробление и усреднение

Добытый известняк вначале подвергают двухстадийному, а иногда одностадийному дроблению до кусков размером 1-3 см. Для этой цели на новых предприятиях часто используют передвижные механизмы, например молотковые дробилки соответствующей производительности. Полученную щебенку направляют на усреднительный склад, где с помощью комплекса машин осуществляется первичная гомогенизация сырья. Добытую глину вначале также подвергают дроблению при одновременной сушке с последующей подачей полученного материала на усреднительный склад для гомогенизации.

3.2 Сушка и помол сырья

С этих складов известняк и глину направляют через автоматические дозаторы в требуемом соотношении по массе в шаровые мельницы, где осуществляются сушка и тонкий помол сырья. Для сушки в мельницы направляют дымовые газы, образующиеся во вращающихся печах при сжигании топлива. Шаровые мельницы часто работают в замкнутом цикле с сепараторами (проходными или центробежными). Из мельниц мука в виде пылегазовой смеси направляется в осадительные циклоны, а затем в горизонтальные электрофильтры, в которых выделяется твердая фаза. Иногда для оптимизации работы оборудования в линии устанавливаются охладители газов, в которые в необходимом количестве пульверизируется вода. При этом температура газов, поступающих в электрофильтры, должна держаться на уровне 120-140 °С. В этих условиях остаточное содержание пыли в газах, выбрасываемых в атмосферу, доводится до санитарных норм (75-90мг/м3).

На крупных предприятиях с производительностью одной технологической линии 3000 т клинкера в сутки устанавливают две шаровые мельницы размером 4,2×10 м, дающие 120-130 т/ч муки с остатком 10-12 % на сите № 008.

В настоящее время все шире начинают применять каскадные мельницы без мелющих тел типа «Аэрофол», сырьевые материалы в которых измельчаются под действием падающих кусков самого материала. Эти мельницы применяют для измельчения сырья с влажностью до 20%, а по ряду данных и с большей влажностью. Сырье загружают кусками размером до 30-50 см. В мельницу подают горячие; газы, которые сушат материал до влажности 0,5- 1%. Эти же газы выносят измельченный продукт, который затем выделяется из потока в проходных сепараторах и циклонах, причем более крупные частицы возвращаются на домол. Иногда после такой мельницы устанавливают обыкновенную шаровую мельницу для домола материала. Расход электроэнергии на помол материалов в бесшаровых мельницах уменьшается по сравнению с расходами на помол в трубных мельницах примерно на 25 %. Производительность таких мельниц 250-300 т/ч и более.

3 Гомогенизация

Сырьевая мука, получаемая в результате помола в мельницах того или иного типа, направляется на гомогенизацию и корректирование в специальные железобетонные силосы вместимостью до 500-2000 м3 (в зависимости от масштабов производства и однородности сырья). Чем неоднороднее сырье, тем меньше обычно вместимость отдельных силосов. Муку в них перемешивают сжатым воздухом, вводимым через керамические пористые плитки, укладываемые на днище силосов. Иногда вместо керамических применяют специальные металлические плитки или даже перфорированные трубы, покрытые тканью. Воздушные струи, проникающие в муку, аэрируют ее, что сопровождается уменьшением насыпной плотности. Одновременно материал приобретает большую текучесть.

После гомогенизации проверяют состав сырьевой муки по содержанию оксида кальция (титр муки). Если оно соответствует требуемому, то смесь направляют на обжиг. Если же выявляется отклонение, то, муку из двух силосов направляют в третий в таком соотношении, чтобы получить смесь требуемого состава. После заполнения общего силоса материалы в нем тщательно перемешивают до полной однородности.

Для перемешивания применяют обычно воздух, очищенный от масла и паров воды, под давлением до 0,15- 0,2 МПа. Через 1 м2 пористых плиток подается в 1 мин около 2 м3 воздуха. Затраты электроэнергии на гомогенизацию составляют 0,4-0,6 кВт·ч на 1 т муки; общий расход энергии на всю установку (подача материала в силосы, его выгрузка и перемешивание) 2,2-2,5 кВт·ч/т. В месте выхода готовой муки из силосов устанавливают пробоотборники, автоматически отбирающие пробы массой 10-15 г/т материала. Силосы снабжают также устройствами для обеспыливания отработанного воздуха и удаления воздуха из готовой муки.

3.4 Циклонный теплообменник и декарбонизатор

В тех случаях, когда муку обжигают во вращающихся печах, снабженных циклонными теплообменниками, сухую, смесь из силосов с помощью пневмонасосов того или иного типа направляют в приемный бункер печной установки. Отсюда элеватором подают на ленточный конвейер - дозатор, его в газоход батарейного циклона. 3десь он подхватывается отходящими газами и проходит ряд других циклонов после чего и поступает в печь 10. Во время перемещения по газоходам и циклонам сырьевая мука постепенно нагревается и поступает в циклон с температурой 800-850 °С частично (на 30-40 %) декарбонизированной. Нагревается мука в газовом потоке, циклонных теплообменников очень интенсивно. Циклоны изнутри футеруют огнеупорами. Газы через систему циклонов движутся под действием дымососа. Отработанные газы с температурой 200-300 °С очищаются от пыли в электрофильтрах или же сначала используются для сушки муки.

3.5 Обжиг

Обжиг сырьевой смеси при сухом способе производства осуществляется в основном во вращающихся печах. Шахтные печи применяют иногда только при сухом способе производства. Вращающаяся печь представляет собой длинный, расположенный слегка наклонно цилиндр (барабан), сваренный из листовой стали с огнеупорной футеровкой внутри (рисунок 1). Длина печей 95-185-230м, диаметр 5-7м.

Рисунок 1 - Схема вращающейся печи:

Сырьевая шихта; 2 - горячие газы; 3 - вращающаяся печь; 4 - цепные завесы, улучшающие теплообмен; 5 - привод; 6 - водяное охлаждение зоны спекания печи; 7 - факел; 8 - подача топлива через форсунку; 9 - клинкер; 10 - холодильник; 11 - опоры

Горячие газы поступают навстречу сырью. Сырье занимает только часть печи по поперечному сечению, и при ее вращении со скоростью 1-2 об/мин медленно движется к нижнему концу, проходя различные температурные зоны.

В зоне испарения происходит высушивание поступившего сырья при постепенном повышении температуры с 70-80°С (в конце этой зоны), поэтому первую зону называют еще зоной сушки. Подсушенный материал комкуется, при перекатывании комья распадаются на более мелкие гранулы.

В зоне подогрева, которая следует за сушкой сырья, при постепенном нагревании сырья с 200°С до 700°С, сгорают находящиеся в нем органические примеси, из глинистых минералов удаляется кристаллохимическая вода (при 450-500°С) и образуется каолинитовый ангидрит А12О3·2SiO2 и другие подобные соединения.

В зоне кальцинирования температура обжигаемого материала поднимается с 700°С до 1100°С, здесь завершается процесс диссоциации углекислых солей кальция и магния и появляется значительное количество) свободного оксида кальция. В этой же зоне происходит распад дегидратированных глинистых минералов на оксиды SiO2, А12О3, Fе2О3, которые вступают в химическое взаимодействие с СаО. В результате этих реакций, происходящих в твердом состоянии, образуются минералы ЗСаО·А12О3, СаО·А12О3 и частично 2СаО·SiO2 - белита.

В зоне экзотермических реакций (1100-1250°С) проходят твердо-фазовые реакции образования ЗСаО·А12О3; 4СаО·А12О3Fе2О3 и белита.

В зоне спекания (1300-1450°С) температура обжигаемого материала достигает наивысшего значения, необходимого для частичного плавления материала и образования главного минерала клинкера - алита 3СаО·SiO2 почти до полного связывания оксида кальция (в клинкере СаОсвобод не более 0,5-1%). В зоне охлаждения температура клинкера понижается с 1300°С до 1000°С; здесь полностью формируется его структура и состав.

Цементный клинкер выходит из вращающейся печи в виде мелких камнеподобных зерен-гранул ("горошка") темно-серого или зеленовато-серого цвета. По выходе из печи клинкер интенсивно охлаждается с 1000°С до 100-200°С. После этого клинкер выдерживается на складе 1-2 недели.

В зоне охлаждения температура клинкера понижается с 1300°С до 1000°С; здесь полностью формируется его структура и состав.

3.6 Помол клинкера

Помол клинкера с добавками в тонкий порошок производится преимущественно в трубных (шаровых) мельницах. Трубная мельница представляет собой стальной барабан, облицованный внутри стальными броневыми плитами и разделенный дырчатыми перегородками на 2 - 4 камеры. Крупнейшими помольными агрегатами являются мельницы размером 3,95×11 м, производительностью 100 т/ч и размером 4,6×16,4 м, производительностью 135 т/ч.

Материал в трубных мельницах измельчается под действием загруженных в барабан мелющих тел - стальных шаров (в камерах грубого помола) и цилиндров (в камерах тонкого помола). При вращении мельницы мелющие тела поднимаются на некоторую высоту и падают, дробя и истирая зерна материала.

Различают две схемы помола: по открытому (рисунок 2) и замкнутому циклам. Второй предпочтителен в тех случаях, когда необходимо получить вяжущие с высокой удельной поверхностью или измельчаемые компоненты различаются по размалываемости.

Внедрение в производство мельниц, в которых осуществляется помол по замкнутому циклу, обусловлено в основном повышением требований к тонкости помола, которые не могли быть удовлетворены при работе на установках открытого цикла. Тонкий помол на таких установках связан с резким уменьшением их производительности. В мельницах, работающих по замкнутому циклу, не только повышается тонкость измельчения, но и обеспечивается увеличение удельной производительности, снижение температуры выходящего продукта, уменьшение расхода мелющих тел. Применение замкнутого цикла целёсообразно еще и потому, что измельчаемая шихта, как правило, состоит из компонентов различной размолоспособности. В открытом цикле легко размалываемые компоненты переизмельчаются, в замкнутом они, размалываются по одинаковой тонкости. Своевременное удаление из мельницы мелких зёрен предотвращает их переизмельчение, на которое затрачивается большое количество энергии. Следует, однако, учесть, что переход на замкнутый цикл связан со значительным повышением расхода энергии на вспомогательные операции, усложнением конструкции и условий эксплуатации мельницы.

Известняк Глина Кузнецкий уголь Гипс

Добыча Добыча Дробление

Дробление

(молотковая

дробилка)

Дробление Дробление с Сушка и

(щековая дробилка) сушкой помол

Сушка

Дозирование Дозирование

Совместный помол с сушкой

(трубная мельница)

Гомогенизация в смесительных силосах

Гранулятор

Обжиг во вращающейся печи

Холодильник

Клинкерный склад

Дозирование

Помол клинкера с добавками

(трубная мельница)

Складирование цемента

Упаковка

Отправка цемента в

Отправка цемента в мешках вагонах, автомашинах и т.п.

4. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА

Сырьевой базой для производства неорганических вяжущих веществ являются горные породы и побочные продукты промышленности. Среди горных пород для этих целей используют сульфатные - гипс и ангидрит; карбонатные - известняк, мел, известковые туфы, ракушечник, мрамор, доломиты, доломитизированные известняки, магнезит; мергелистые - известковые мергели; алюмосиликатные - нефелины, глины, глинистые сланцы; высокоглиноземистое сырье - бокситы, корунды и др.; кремнеземистые горные породы - кварцевый песок, трассы, вулканический пепел (пуццолана), диатомит, трепел, опока.

Сырье бывает одно- и многокомпонентным, составленным из нескольких исходных веществ. При многокомпонентном сырье для лучшего перемешивания и получения более однородной смеси компоненты предварительно совместно или по отдельности измельчают. После полного цикла подготовки сырья - дробления, помола, смачивания, корректирования состава - смесь подвергается термической обработке, или обжигу. При обжиге сырье теряет свободную воду, затем дегидратируется, отдавая химически связанную воду, и диссоциирует, распадаясь на отдельные оксиды. При последующем повышении температуры происходят реакции в твердом состоянии.

При последующем повышении температур образуется жидкая фаза, которая ускоряет химические реакции в расплаве. Сырьевая смесь превращается в продукт, наделенный новыми качественными характеристиками. Но для проявления вяжущих свойств потребуется еще перемолоть продукт обжига. Чем выше тонкость помола, чем больше удельная поверхность частиц вяжущего вещества, тем, следовательно, быстрее и полнее пройдут процессы растворения, химического взаимодействия с водой, затворения и образования новых гидратных соединений.

Портландцементный клинкер является продуктом спекания при обжиге сырьевой шихты надлежащего состава, обеспечивающего преобладание в нем высоко-основных силикатов кальция. Физико-химической основой технологии производства являются термохимические реакции, при которых происходит химическое взаимодействие между известью и глинистыми минералами. В результате образуется клинкер, содержащий кальциевые соединения - трех и двухкальциевые силикаты, алюминаты и алюмоферриты кальция. После охлаждения он тонко измельчается с небольшой добавкой гипса. При помоле специальных портландцементов в состав цементной шихты вводят дополнительные компоненты определенного состава.клинкере обычно содержатся примеси в виде щёлочей, оксидов титана, фосфора и др. Химический состав портландцементного клинкера характеризуется коэффициентом насыщения кремнезема известью (КН) и модулями, силикатным (п) и глиноземным (р), численное значение которых позволяет производственнику ориентироваться в особенностях технологии производства клинкера. Они определяют свойства, необходимые для получения специального портландцемента на его основе. Силикатный модуль обычно находится в пределах 1,7-3,5, а глиноземный - 1-3.Титр-масса сырьевых материалов, содержащихся в 1 мл раствора.

Результаты исследований, проводившихся в последние годы с помощью новейших физико-химических методов, позволили более ясно представить себе фазовый состав клинкера и создать базу для проектирования заданного состава клинкера при производстве специальных портландцементов.

5. РАСЧЕТЫ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КЛИНКЕРА

5.1 Общие положения

Расчет портландцементной сырьевой смеси производится с целью определения соотношения между компонентами, входящими в ее состав. В качестве исходных данных при таком расчете используем химический состав сырьевых компонентов, входящих в состав смеси (известковый и глинистый компоненты и корректирующие добавки в виде гипсового камня), приведенный в таблице 5.1.1, и коэффициент насыщения.

Таблица 5.1.1 - Химический состав сырьевых материалов, %

SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO2п.п.п.WΣИзвестняк, %3,681,090,5152,650,570,2742,53101,27Сланец, %59,818,758,093,353,640,196,776.4100,59

Для удобства расчетов и возможности последующего его контроля приведем химический состав исходных сырьевых компонентов к сумме 100%.

Составим пропорции для приведения химического состава известняка к 100%

Составим пропорции для приведения химического состава глины к 100%:

Занесем полученные данные в таблицу 5.1.2

Таблица 5.1.2 - Химический состав сырьевых материалов, приведенный к 100%

SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3п.п.п.WΣИзвестняк3,631,080,5051,990,560,2641,983100Глина59,4518,648,043,333,620,196,736,4100

Таблица 5.1.3 - Условные обозначения, используемые в расчетах

Компонент (материал)SiOAl2OFe2OСаОПервый компонент - известковый (известняк, мел ракушечник)S1A1F1C1Второй компонент - глинистый (глина, глинистый сланец, доменный шлак и др.)S2A2F2C2Сырьевая смесьS0A0F0C0КлинкерSAFC

С помощью выполненных расчетов можно определить процентное содержание в сырьевой смеси известняка И и глины Г:

Находим процентное содержание каждого оксида смеси и ее потерь при прокаливании:

5.2.1 Определение оксидного состава рассчитанной шихты

Определение оксидного состава рассчитанного клинкера с пересчетом на прокаленное вещество.

Занесем полученные данные в таблицу 5.2.1

Таблица 5.2.1 - Химический состав шихты и клинкера

Величины силикатного (n) и глиноземистого (p) модулей для клинкера должны быть в допустимых нормах.

5.2.2 Минералогический состав клинкера

Полученные данные заносим в таблицу 5.2.2

Таблица 5.2.2 - минералогический состав клинкера

Способ подготовки сырьевой смеси - сухой;

Годовая производительность завода - 1,2 млн. тон в год;

Состав портландцемента:

• клинкер - 99,99 %;
• гипс - 9,0 %.
• диатомит - 0 %
• 4. Состав сырьевой смеси:
• известняк Чернореченского месторождения;
• глинистый сланец Искитимского месторождения;
• 5. Естественная влажность сырьевых материалов:
• известняк - 3,0%;
• глина - 25,0 %;
• гипс - 9,0 %.
• диатомит - 10,0%
• 6. Вид топлива - Кузнецкий уголь с Q=26500 кДж/кг(м3)
• 7. Производственные потери:
• сырьевых материалов - 2 %;
• клинкера - 0.3 %;
• добавок (каждой) - 1 %;
• цемента - 0.5 %.

8. Режим работы предприятия:

Количество рабочих дней для цеха обжига - 335.

Для других цехов в 260 дней в 2 смены.

6.2 Годовая потребность материалов

2.1 Годовая потребность клинкера. Количество клинкера определяется вычитанием от годовой производительности завода всех добавок

С учетом потерь т,

6.2.2 Потребность цементной сырьевой смеси абсолютно сухом состоянии для изготовления 1 т клинкера при величине п.п.п. составляет

Ш1= (1/100-п.п.п.)*100; Ш1=(1/100-35,51)*100=1,550 т.

На весь клинкер:

Ш=Ш1*Кп; Ш=1,550*1143420=1772301 т.

6.2.3 Количество сухого известняка на 1 т клинкера

Ис=Ш1*И/100; Ис=1,550*81,65/100=1,265 т.

Количество сухого известняка на весь клинкер.

СИ=Ис*Кп; СИ=1,265*1143420=1446426 т.

Количество известняка с учётом естественной влажности.

ВлИ=СИ*103/100=1446426*103/100=1489819 т.

Количество известняка с учётом потерь.

ПИ=ВлИ*102/100=1489819*102/100=1519615 т.

6.2.4 Количество глины. Количество сухой глины на 1 т клинкера

СГ1=Ш1*Г; СГ1=1,550*18,34/100=0,284 т.

Количество сухой глины на весь клинкер:

СГ=СГ1*Кп; СГ=0,284*1143420=324731 т.

Количество глины с учётом естественной влажности.

ВлГ=СГ*110/100=324731*110/100=357204 т.

Количество глины с учётом потерь.

ПГ=ВлГ*102/100=357204*102/100=364348 т.

Количество сухого гипса на 1 тонну клинкера.

ГС=0,05*1200000=60000 т.

Количество гипса с учётом естественной влажности.

ВлГ=ГС*109/100=65400 т.

Количество гипса с учётом потерь.

ПГ=ВлГ*101/100=65400*101/100=66054 т.

6.2.5 Количество топлива

Расход теплоты на обжиг клинкера составляет 3.4…4.2 МДж/кг. Принимаем среднее значение, равное 3.8 МДж/кг.

Таблица 6.2.1 - Общая потребность материалов

Наименование материалаПотребность материала, тГодоваяКвартальнаяМесячнаяСуточнаяЧасоваяИзвестняк:- сухой14464263616061205355563347- с естественной влажностью14898193724551241525730358- с учетом потерь15196153799041266345844365Глина:- сухая3247318118327061124978- с естественной влажностью3572048930129767137485- с учетом потерь3643489108730362140187Гипсовый камень:- сухой6000015000125023114- с естественной влажностью6540016350136225215- с учетом потерь6605416513137625415,8Клинкер:1140000285000950004384274- с учетом потерь1143420285855952854397274,8Портландцемент, т12000003000001000004615Топливо, т431479107869359561659103

7. ВЫБОР, РАСЧЕТ, КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Определим тип и количество барабанных трубных мельниц необходимых для помола клинкера и добавок.

Необходимая производительность цеха 520 т/ч цемента. Для обеспечения такой производительности примем, для нашего цеха, барабанную мельницу с размерами барабана 3,2х15 м., с часовой производительностью 53 тон, работающую в замкнутом цикле и обеспечивающую тонкость помола 8% остатка на сите №0,08, производящуюся на Новокраматорском машиностроительном заводе.

где N - количество машин, подлежащих установке;

Пг(ч) - требуемая годовая или часовая производительность по данному технологическому пределу, т;

Кис - нормативный коэффициент использования оборудования по времени (принимаем равный 0,97)

Таблица 1. Техническая характеристика шаровой трубной мельницы

ПоказательЗначениеПроизводительность, т/ч53Частота вращение барабана, об/мин0,266Мощность главного двигателя, кВт2000Масса (без электрооборудования и мелющих тел), т358Масса мелющих тел, т140Определим тип и количество электрофильтров необходимых для очистки аспирационного воздуха отсасываемого из мельниц при помоле.

Количество аспирационного воздуха определяется по формуле

S- площадь свободного сечения барабана мельницы.

V-cкорсть описываемого воздуха в мельнице (0.6…0.7)

т.к. в цехе используется пять мельниц, то объем аспирационного воздуха отсасываемого из мельницы будет равен:

Для обеспечения очистки 94094 м3 аспирационного воздуха отсасываемого из мельницы применяем электрофильтр ПГД 3-38 вертикальный с максимальной производительностью 275000 м3/с и циклоны- промыватели типа СИОТ.

Таблица 9 - Техническая характеристика электрофильтра ПГД 3-38

ПоказательЗначениеЧисло полей1Предельная скорость газа, м/с2Производительность, м3/с275000Активная площадь сечения, м238

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ ПРОДУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Качество клинкера определяют часто по его насыпной плотности, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи (мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550-1650 г/л. Определяют также количество СаОсвоб, которое не должно превышать 1 % для обычного клинкера и 0,2- 0,3 % для быстротвердеющего.

Получать цемент высокого качества на современных заводах можно, только строго соблюдая все технологические требования и правила и осуществляя производственный цикл при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеют контроль производства, в процессе которого определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий; выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества; наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях; определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

Действенность производственного контроля зависит от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей и т. д.); соответствия свойств пробы свойствам материала, а также от периодичности отбора проб и их величины.

В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. Частота операций отбора проб и величина последних зависят от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий. Отбор и подготовка проб проводятся по стандартной методике.

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию СаС03 (титр) в известняке и влажности сырья.

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, SiO2, А12О3, Fе2О3. Химический анализ клинкера и цемента производится по ГОСТ 5382-73.

Качество клинкера определяют часто по его насыпной плотности, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи колеблется обычно в пределах 1550-1650 г/л. Определяют также количество СаОсвоб, которое не должно превышать 1 % для обычного клинкера и 0,2- 0,3 % для быстротвердеющего.

Контроль при помоле клинкера с добавками сводится к проверке соотношения по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к другим определениям. Цемент должен быть принят ОТК завода по ГОСТ 22236-76 (с изм.).

Химический анализ сырьевых материалов и портландцемента.

8.1 Определение титра сырьевой смеси

В настоящее время разработан ряд надежных и точных методов ускоренного определения химического состава сырьевого шлама (по четырем основным оксидам - СаО, SiO2, А12О3, Fе2О3 и оксидам, содержание которых в цементе ограничено, - Nа2О, К2О, МgО, SО3, Р2О5 и др.) с помощью пламенного фотометра, рентгеновско - квантометра и других приборов опережающего контроля.

Большинство цементных заводов работает, используя надежный метод опережающего контроля химического состава шлама по коэффициенту насыщения и одному из модулей, корректируя шлам в потоке. Вместе с тем в практике работы большинства цеховых лабораторий цементных заводов сохраняется один из ускоренных методов определения содержания оксида кальция в смеси по титру СаСО3. Этот метод позволяет с достаточной точностью оперативно анализировать шлам, поступающий в вертикальные и горизонтальные шламбассейны, смешивать в определенной пропорции «низкий» и «высокий» шламы (с низким и высоким содержанием СаСО3.

Помимо определения титра сырьевой смеси, проводимого лабораторией сырьевого цеха, центральная заводская лаборатория через каждые 2 ч делает химический анализ шлама, поступающего в печь, определяя содержание четырех основных оксидов в смеси (СаО, SiO2, А12О3, Fе2О3), и 1 - 2 раза в смену делает его полный химический анализ.

Вследствие повышенных погрешностей этот метод не применяют в следующих случаях:

В сырье содержится много МgСОз, который будет вести себя в реакции как СаСОз и давать завышенные значения титра и т. д.

В качестве сырьевых компонентов используются побочные продукты смежных производств (белитовый шлам, шлаки, золы и т. п.), которые с трудом и не полностью разлагаются в соляной кислоте.

Нормальный титр шлама на разных заводах изменяется в пределах 75 79 % СаСО3. На каждом заводе значение титра может колебаться в пределах не более ±0,2 %.

8.2 Определение содержания свободной извести в цементе этилово -глицератным методом

Качество портландцементного клинкера, обожженного во вращающихся или шахтных печах, контролируется машинистом печи и цеховой лабораторией по цвету полученных гранул, количеству пыли и сваров, насыпной (объемной) массе, крупности. Наряду с описанием внешнего вида зерен клинкера на предприятиях систематически отбирают пробы клинкера для установления его химического и минерального составов.

В процессе гидратации цемента из «недожженного» или «пережженного» клинкера свободная известь вступает в реакцию с водой уже в затвердевшем цементном камне, в нем возникают вредные напряжения, способные вызвать разрушение сооружения, возведенного из такого цемента.

Одним из наиболее распространенных химических методов количественного анализа на свободную известь в клинкере является определение ее содержания этилово - глицератным или этилово - бензоатным методом.

8.3 Определение содержания SО3 в твердеющем цементе

В процессе помола в портландцементный клинкер в качестве обязательного компонента вводят гипс в количестве, обеспечивающем содержание SО3 в полученном

Цементе не ниже 1,5 и не выше 3,5 % (ГОСТ 10178-76, ГОСТ 9835 - 77 и др.). Введение гипса обусловлено тем, что измельченный портландцементный клинкер при затворении водой проявляет свойство к очень быстрому схватыванию, получается, как принято говорить, «быстряк»- материал, непригодный для применения в производстве бетонов и растворов. Основное влияние на это свойство цемента оказывает присутствие в нем трех кальциевого алюмината С3А.

Для замедления сроков схватывания цемента при его производстве применяют природный двуводный гипс взаимодействие которого с С3А в растворе протекает по реакции

Образовавшийся в начальные сроки твердения цементного камня гидросульфоалюминат кальция (эттрингит) является весьма полезным компонентом в построении кристаллической решетки твердеющего цемента и ускорении роста начальной прочности бетонов и растворов.

Образование же эттрингита в сформировавшемся цементном камне вызывает, с одной стороны, разрушение кристаллической решетки гидроалюмината кальция (ее растворение), что ведет к снижению прочности монолита, а с другой - растущие кристаллы С3А·ЗСаSО4·32Н2О занимают в затвердевшем цементном камне объем больший, чем все участвующие в его образовании компоненты. Это вызывает в сформировавшемся монолите внутренние напряжения вплоть до разрушения кристаллов новообразований соседних минералов и на рушение их связей с заполнителями в бетоне или растворе. Присутствие свободных ионов SO42- в затвердевшем цементном камне и образование в нем эттрингита в поздние сроки твердения может вызвать появление в монолите микро- и макротрещин за счет внутренних напряжений, которые резко ухудшают качество изделий. В ряде случаев эти явления могут частично или полностью вывести из строя готовое сооружение, в связи с чем содержание SО3 в портландцементе не должно превышать 3,5%. По этой же причине для ответственных сооружений ограничивают содержание С3А в портландцементном клинкере, идущем на изготовление цементов для этих сооружений.

9. АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Производственный корпус представляет собой одноэтажное однопролетное здание. Шаг крайних колонн и опирающихся на них стропильных конструкций принят равным 12 метрам, а пролет 24 метров, что обеспечивает размер здания 24х48 метров.

С торцов здания располагаются распашные двухпольные ворота (размером 6х5 метров). Такая конструктивная схема позволяет разместить в цехе пять барабанных мельниц типа «3,2х15» с электроприводами, оборудование для отчистки отсосных аспирационных газов из мельниц и ремонтное отделение.

При строительстве использовались колоны серии КЭ-01-52, подкрановая часть двухветвевая, ветви связаны горизонтальными распорками через интервал 1,5-3,0 метра. У крайних продольных колон используется привязка «250». Для стен использовались железобетонные панели - ребристые, с высотой контурных ребер 300 миллиметров и толщиной полки 30 миллиметров, арматура преднапряженная. Панели формуются из бетона марки 300, 400. Покрытие выполнено из плоских плит, последовательно передающих друг на друга собранную нагрузку. Торцевые стены выполнены из кирпичной кладки, это вызвано необходимостью установки ворот. Они связаны с железобетонным каркасом гибкими связями (стержни диаметром 10-12 миллиметров). В цехе располагаются два мостовых опорных крана, грузоподъемностью 15 тонн:

Таблица 9.1 - Краткая характеристика мостовых опорных кранов

параметрзначениегрузоподъемность, т15Пролет крана, м11Крановый габарит здания, мм2950Ширина крана, мм6300Тип рельсаКР-7010. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСТНОСТИ

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчёнию клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности. Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно - разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Агрегатами повышенной опасности являются тепловые установки. Обслуживающий персонал допускается к работе только после проверки знаний и правил их эксплуатации. Сушильные установки должны, как правило, работать под разрежением. При загрузке и выгрузке материала особое внимание нужно обращать на то, чтобы продукты горения не попадали в цех через открытые двери туннелей. Сушильные цехи оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно - гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м3. Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода - более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систём содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04- 0,06 г/м3.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно - помольных механизмов, элеваторов и т.д. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы воздуха (м3/ч), отсасываемого от:

шнековых и молотковых дробилок.......4000 - 8000

элеваторов. . . ...............1200 - 2700

бункеров...................500 - 1000

мест погрузки материалов..........300 - 3500

упаковочных машин. . ..........5000

Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров; перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м2 ткани фильтров более 60-70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы цементных печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25-30 г/м3), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на цементных заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95-105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5-12 дБ .

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

2.Волженский, А.В. Минеральные вяжущие вещества/ А.В. Волженский. - М.: Стройиздат, 1986. - 464с.

.Строительные машины: Справочник / Под. Ред. В.А. Баумана, Ф.А. Лаяира.-П.: Машиностроение, 1977.-486с. .

.Дизендорф Т.Е. Методические указание к курсовому проекту по дисциплине «Вяжущие вещества».-Томск: ТГАСУ, 2004.-31с.

.Волконский Б.З. Производство цемента по сухому способу.-М.: Стройиздат, 1971.-177с.

.Сулименко, Л.М. Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе/ Л.М. Сулименко. - М.: Высш. шк., 2000. - 303с.

.Шершевский, И.А. Конструирование промышленных зданий и сооружений/ И.А.Шершевский. - Л.: Стройиздат, 1979. - 167с.

Производство цемента относится к рентабельным, но затратным и энергоемким отраслям, требующим значительных первоначальных вложений. С приобретением оборудования проблем не возникает, надежные и доступные комплексы с единым циклом поставляет Китай. Выбор технологии зависит от вида используемого сырья и тепловых мощностей завода, в настоящее время цемент изготавливают сухим, мокрым и комбинированным способом, первый из них считается самым экономичным.

Простейшая схема включает следующие действия:

• Добыча и транспортировка сырья.
• Помол и подготовка компонентов.
• Обжиг клинкера.
• Помол до порошкообразного состояния, ввод гипса и других примесей.
• Фасовка.

На первые три этапа приходится до 75 % от общей величины затрат на производство цемента: чем ближе расположен карьер, тем ниже себестоимость выпускаемой продукции.

Обзор способов производства

Основные отличия заключаются в подготовке клинкера – смеси из известняков и глин, обеспечивающих преобладание силикатов кальция. Чем выше их доля в составе, тем качественнее получается вяжущее, к примеру, в портландцементе она достигает 80 %. Размол и смешивание компонентов проводится разными методами: измельчением в воде, в сухом состоянии с помощью воздуха или совмещением этих процессов. К нетрадиционным методикам подготовки сырья относят производство бесклинкерного вяжущего по так называемой холодной технологии без длительного обжига.

1. Особенности мокрого способа.

Суть этого варианта заключается в раздельной первичной обработке сырья: мела, глины, конверторных шламов или других содержащих железо добавок. Их дробят на фракции до 10 мм и замачивают в воде. Влажность у каждого компонента своя: у глины – в пределах 20 %, мела – 29, шлама – до 70. Их соединение и перемешивание происходит на мельнице в состоянии суспензии до максимальной однородности. Итоговая влажность полученной массы лежит в пределах 30-50 %, в таком виде она поступает в шлюмбассейн для контроля и корректировки состава, после чего подается в печь для обжига.

Мокрый способ использовался практически на всех заводах бывшего СССР, его основным плюсом является возможность корректировки состава и контроля за характеристиками. Шихтовая масса на выходе имеет однородную структуру, что положительно сказывается на качестве цемента. К недостаткам относят значительные затраты на подготовку клинкера: фракции проходят стадию дробления 2-3 раза, размачиваются в болтушках, перемешиваются в мельнице, и долго выпариваются, на все это процессы уходит много энергоресурсов.

2. Преимущества сухого изготовления.

Все исходные компоненты дробятся без смачивания, их высушивают в сепарационных барабанах перед поступлением на мельницу. После помола сухая смесь (влажность не превышает 1 %) подается в силосные станции, где одновременно проводится окончательное смешение с помощью сжатого воздуха и корректировка химического состава. Формировка клинкера происходит в шнеках, из-за ввода насыщенной водой глины его влажность не нулевая, но перед обжигом она не превышает 13 %. Это позволяет снизить тепловые расходы на испарение из него воды в 1,5-2 раза. Однородность смешивания при этом остается высокой, способ идеально подходит для портландцемента и других качественных сортов.

Сухой метод подразумевает применение печей любого типа, но максимальный эффект наблюдается при обжиге во вращающихся и шахтных агрегатах. Главным преимуществом является возможность проведения декарбонизации компонентов вне основной зоны нагрева, в идеале – за счет использования энергии уходящих газов. Подразумевает включение в схему циклонных теплообменников перед декарбонизатором, в печь клинкер поступает уже без углекислот и предварительно подогретый. Это позволяет уменьшить зону нагрева у шахтных печей, размеры оборудования и занимаемую им площадь.

Сухая технология – наиболее экономичный способ производства, остальные стадии проводятся по стандартной схеме (обжиг, охлаждение, помол, добавление гипса и примесей, фасовка). Он требует тщательной подготовки сырья – достижения однородности. Воду добавляют исключительно с целью корректировки состава и получения удобных для запекания гранул, вся нагрузка по смешиванию приходится на системы подачи сжатого воздуха.

3. Комбинированная схема.

Возможны два варианта совмещения мокрого и сухого способа: подготовка и перемешивание шлама во влажном состоянии с последующим выпариванием до 18 %, или дробление и соединение по второй технологии с вводом незначительной доли воды для формирования гранул размером около 10-15 мм. В первом случае в схему включают специальные фильтры-испарители, для обжига чаще всего используется вращающаяся печь. Заключительные этапы ничем не отличаются от мокрого и сухого способа.

4. Бесклинкерное изготовление.

В качестве сырья помимо известняка применяются не глины, а отходы металлургической промышленности: доменные шлаки, зольная пыль. Дорогостоящее производство клинкера, обязательное для портландцемента, пропускается, все компоненты смешиваются в сухом виде и подвергаются расплаву. Полученный шлак размалывается до порошкообразного состояния и соединяется с активными и зольными добавками. Производство бесклинкерного цемента сухим способом (еще один термин – «холодным») позволяет значительно снизить затраты на термообработку. В отличие от клинкера, обжигаемого довольно длительное время в печах при температуре не ниже 1400°, шлак расплавляется в разы быстрее.

К плюсам относятся сокращение расходуемых энергоресурсов и линии оборудования, возможность переработки отходов металлургии и упрощенная схема подготовки и обработки сырья. Бесклинкерное изготовление выигрывает у традиционного в плане экологичности и себестоимости в 2-3 раза. Получаемое вяжущее придает бетону особую стойкость к износу и воздействию агрессивных сред. Дополнительным преимуществом служит более низкая температура гидратации растворов на их основе. Качество продукции при проявляется лишь при условии тонкого помола шлаков и тщательной дозировки компонентов.

Целесообразность собственного производства

В домашних условиях приготовить качественный цемент невозможно, размолотые и растворенные в воде известняк и зола пригодны разве что для замазки швов или фиксации мелких деталей (при условии добавления жидкого стекла). Для создания вяжущего, соответствующего нормам ГОСТ, и с маркой прочности выше М200 требуется линия оборудования, включающая дробилки, транспортеры для подачи сырья, мельницы, дозаторы, сортировочные, гранулирующие, клинкерную и шнековые машины, барабанную печь, охладитель и пакетирующие станки. Для обслуживания цементного завода требуются силы как минимум 40 человек, характерно высокое потребление энергоресурсов.

Основным поставщиком оборудования является Китай, фирмы-реализаторы предлагают как отдельные машины, так и полностью укомплектованные линии. Претензий к надежности агрегатов и качеству изготавливаемого портландцемента нет. Начальная стоимость мини-завода составляет не менее 1000000 рублей, для размещения потребуется площадь от 30000 м2. Но несмотря на значительные первоначальные вложения этот бизнес относится к рентабельным из-за востребованности данного стройматериала. Средняя себестоимость 1 т цемента – от 800 до 1000 рублей, а реализации – от 3500 до 4000.

Рентабельность во многом зависит от качества и доступности сырья, близости карьеров и степени развития маркетинговой сети. При полном цикле заводы выпускают от 330 т/сутки, что означает свыше 60000 рублей чистой прибыли в день.

В этой статье:

Производство жалюзи как отдельный вид бизнеса возникло в России еще в 1992-1993 годах. И сегодня этот вид бизнеса является одним из самых прибыльных. Так как жалюзи прекрасно дополняют современный интерьер, предотвращают проникновение света в комнату, снижают уровень шума и отличаются практичностью. Таким образом, спрос на эту продукцию постоянно растет и рентабельность по производству жалюзи достигает 30-50 %.

Технология производства жалюзи

Технология изготовления жалюзи зависит от их вида . Начинающие предприниматели должны знать, что производство вертикальных жалюзи менее трудоемкое, чем горизонтальных , и оно требует меньших капиталовложений. Схема производства горизонтальных жалюзи отображается на Фото 2.

Этапы производственного процесса:

1. Подготовка к работе – карнизы транспортируются со склада и сортируются.
2. Пробивка отверстий. В зависимости от размеров изделия и расположения центра управления делаются технологические отверстия под установку фурнитуры.
3. Пробивка отверстий под фиксатор веревки и поворотный механизм.
4. Сборка карниза*.
5. Изготовление ламелей из алюминиевой ленты.
6. Сборка жалюзи на полуавтоматическом или ручном станке.
7. Контроль качества изделий.
8. Упаковка продукции и комплектация дополнительной фурнитурой.

* - сборка карниза происходит в следующем порядке:

1. установка суппортов с роликами. Ролик должен быть на стороне фиксатора веревки;
2. в крайнее окно монтируется адаптер для механизма V 13-29 и устройство V 13-28;
3. установка фиксатора веревки;
4. подготавливается поворотная ось. Ее длина должна быть меньше габаритного размера карниза;
5. ось вставляется в механизм, и надеваются вставки в суппорт.

Для производства горизонтальных жалюзи необходимы такие станки:

1. Станок для изготовления жалюзи. Он предназначен для порезки ленты на 16 и 25 мм, пробивки и профилирования. Такое оборудование может оснащаться 3-5 пробивными штампами.

2. Пресс штамп для резки карниза. Этот станок может осуществлять работу с карнизами различных марок. Он производит резку карниза, пробивку отверстий под корзинку и зажим шнура.

3. Пресс для механизма поворота и удержания. Он делает пробивку отверстий в карнизе, устанавливает специальный механизм для удержания и поворота жалюзи.

Пресс для зажима первой ламели. Это оборудование осуществляет пробивку ленты таким образом, что позволяет делать крепление для фиксации первой ламели. Пресс применяется во время сборки жалюзи.

Если вместо алюминиевой ленты для изготовления ламелей использовать материал, то получатся жалюзи плиссе. Такие солнцезащитные конструкции не ограничены по цветовой палитре. Плиссе состоят из элементов крепежа, профиля, направляющих нитей и элементов управления.

Производство вертикальных жалюзи

Сегодня на российском рынке преимущественно представлено ручное оборудование для производства вертикальных жалюзи:

• Пресс для отрезки ткани или алюминиевой ленты. Фото 6;
• Пробойник для пластика нижний;
• Пробойник для пластика верхний;
• Пресс для пластика.Европейский лидер по производству станков — завод Magnum Metal, находящийся в Польше. На этом заводе изготавливаются станки для производства вертикальных жалюзи (VB1).

Эти станки имеют ряд преимуществ:

• Они делают круглые отверстия в ламелях. Это позволяет устанавливать ламеледержатели самой разнообразной формы.
• При производстве наклонного изделия нужно ввести размеры только первой и последней ламели и их общее количество в изделии, а расчет длины всех остальных ламелей станок осуществляет автоматически;
• Программное обеспечение включает до 10 вариаций нарезки различных размеров;
• Станок производит подгибы для нижнего и верхнего сгиба ламелей;
• Укладка готовых ламелей происходит автоматически;
• Простота и удобство управления.

Комплектующие для производства вертикальных жалюзи – ножи (штампы) и профилирующие ролики. На современном рынке можно найти комплектующие для станков Magnum, Кокер, Hollis.

Производство рулонных жалюзи

Конструкция рулонных жалюзи проста. Она включает вал для намотки, рулон ткани, механизм управления и 2 кронштейна крепления. Функционируют рулонные жалюзи путем наматывания ткани вниз или вверх при помощи пружинного, цепочного или электрического механизма, что может устанавливаться как слева, так и справа, на выбор заказчика.

Оборудование для производства рулонных жалюзи:

1. Раскройный стол для производства тканевых роллет.

2. Механизм для наклеивания скотча на трубу.

3. Механизм для наклеивания тесьмы на край ткани.

4. Механизм для наклеивания двухстороннего скотча на направляющие.

5. Механизм для мгновенного сматывания ткани.

6. Контрольные стенды.

Особенности изготовления деревянных жалюзи

Производство деревянных жалюзи имеет две особенности, которые связаны с материалом ламелей. Во-первых, для деревянных жалюзи необходим более широкий карниз. Во-вторых, это нестандартная подготовка ламелей жалюзи. Нарезка деревянных ламелей для жалюзи осуществляется с помощью специальной пилы. Далее заготовки собираются в связку и только потом нарезаются на отдельные ламели требуемого размера. Затем делается пробивка ламелей под ниточку и корзину. Эта операция не может происходить на стандартном оборудовании, так как толщина деревянных ламелей может достигать 50 мм. В завершение деревянные жалюзи собираются по той же технологии, что и горизонтальные.

Для производства деревянных жалюзи необходимо такое оборудование:

• Ручные и полуавтоматические станки для изготовления деревянных жалюзи;
• Прессы для карнизов.

Особенности регистрации предприятия по производству жалюзи

Для открытия завода по производству жалюзи можно выбрать ООО как форму собственности. Но, при отсутствии больших инвестиций можно зарегистрироваться как ИП. Во время регистрации нужно указать следующий оквэд основного вида деятельности: 25.23 «Производство жалюзи и роллет» .

Сертификат соответствия

Для того чтобы повысить объем продаж жалюзи Isolite необходимо получить сертификат соответствия.

Бизнес-план производства жалюзи

Планируется открытие предприятия по производству жалюзи Isolite, которые устанавливаются на ПВХ-окна, деревянные и «Евроокна». Их отличие от обычных жалюзи состоит в том, что они устанавливаются на каждый световой проем в отдельности и максимально близко к поверхности стекла. Подъем жалюзи или поворот ламелей осуществляется управляющей цепочкой. Все компоненты жалюзи Isolite на пластиковые окна должны изготавливаться из пластика или алюминия.

Производственное помещение

Завод по производству жалюзи должен иметь производственное помещение площадью 20-30 кв. м. Потребность в складских помещениях может возникнуть в том случае, если нужно будет хранить материала более 2000 кв. м. Для расположения готовой продукции необходимо закупить стеллажи и оборудовать столы нижними полками.

Персонал

В этом производстве нужно небольшое количество рабочих. Если объем изготавливаемой продукции в сутки должен составлять около 18 жалюзи, то для их производства необходимо 10 рабочих (8 сборщиков, 1 менеджер и бухгалтер).

Оборудование для производства горизонтальных жалюзи

В этом бизнес-плане мы укажем только самые дешевые ручные станки для изготовления жалюзи Isolite на окна. Эти оборудование хорошо устанавливать на начальном этапе развития предпринимательской деятельности, когда отсутствуют денежные средства на большие инвестиции.

Капитальные затраты:

1. Цена ручного оборудования:

• молоток рихтовочный – 1200 рублей;
• плоскогубцы – 600 рублей;
• ножницы – 500 рублей;
• пинцет – 700 рублей;

2. Стоимость электроинструмента:

• маятниковая пила – 3500 рублей;
• пресс для верхнего карниза Isolite (U 005) – 25 тыс. рублей;
• пресс для нижней планки (U 006) – 30 тыс. рублей;
• пресс для лески Isolite – 27 тыс. рублей.

3. Цена станка для производства жалюзи (М 600/4Р) – 520 тыс. рублей;

4. Расходы на доставку и установку оборудования – 40 тыс. рублей.

Итого: 648 500 рублей.

Постоянные ежемесячные расходы предприятия:

1. Аренда производственного помещения – 8000 рублей;

3. Зарплата 10 рабочих – 250 000 рублей;

4. Налоги на зарплату – 38 000 рублей;

5. Затраты на оплату электроэнергии – 1000 рублей;

6. Накладные расходы – 6000 рублей;

7. Амортизация оборудования – 2000 рублей;

8. Налог на прибыль – (1800000 – 1339830 – 310000)*15 % = 22 525,5 рублей.

Итого расходов: 332 525,5 рублей.

Планируемый объем производства – 1500 кв. м или 375 жалюзи в месяц.

Ежемесячный доход от производства жалюзи: 375 жалюзи*4800 рублей = 1800000 рублей.

Расчет стоимости материалов для изготовления 1 кв. м жалюзи Isolite:

• Вес для веревки – 36,7 рублей;
• Веревка – 2,7 рублей;
• Клипс – 18,72 рублей;
• Колечко – 50 рублей;
• Бегунок – 100 рублей;
• Управляющая цепь – 130 рублей;
• Нижняя цепь – 110 рублей;
• Соединитель управляющей цепи – 2 рубля;
• Держатель ламелей – 3,4 рублей;
• Поворотный стержень – 8 рублей;
• Стопор – 75 рублей;
• Нижний грузик – 2,7 рублей.
• Кронштейн для стены – 30 рублей;
• Скоба – 30 рублей;
• Алюминиевый карниз – 120 рублей;
• Фиксатор веревки – 50 рублей;
• Боковой механизм – 100 рублей.

Итого: 869, 22 рублей.

Затраты на алюминиевую ленту для изготовления жалюзи (4 кв. м) – 96 рублей

Общие затраты на одну жалюзи (4 кв.м) – 3572, 88 рублей

Затраты на месячный объем производства – 96 рублей*375 жалюзи=36000 рублей

Себестоимость 869,22*1500+36000=1339830 рублей

Расчет срока окупаемости

Итого чистая прибыль на предприятии будет составлять: 1800000– 1339830 — 332 525,5=127644,5 рублей в месяц.

При этом ежемесячном доходе срок окупаемости составит от 5 до 6 месяцев.

С каждым днем все больше людей принимает решение на замену именно этими изделиями традиционных штор, поэтому производство жалюзи имеет достаточно высокие шансы для превращения в успешный вид бизнеса.

Жалюзи – это устройство, представляющее из себя систему пластин (ламелей), которые располагаются либо вертикально, либо горизонтально и соединены между собой. Изделие в первую очередь используется для защиты помещения от попадания прямых солнечных лучей и регулировки светового потока. Жалюзи используют также в качестве ширм и перегородок, дверей в открытых шкафах и гардеробных комнатах.

Требования

Жалюзи довольно часто играют декоративную роль. В последнее время эти изделия все чаще соединяют в себе солнцезащитную функцию и эстетическую. В связи с этим, жалюзи постепенно переходят из разряда изделий для обустройства офисов в предмет широкого потребления.

Современные жалюзи должны обладать целым рядом характеристик:

1. Возможность регулирования уровня освещенности помещения.
2. Отсутствие любых препятствий для потока свежего воздуха.
3. Простота в уходе и удобство в эксплуатации.
4. Долговечность и экономичность
5. Разнообразие в плане конструкций и материалов, эстетичность.

Производство жалюзи должно обеспечивать все вышеназванные характеристики.

Виды жалюзи

Существует классификация жалюзи по основным характеристикам.

По функциональному назначению жалюзи разделяются на солнцезащитные и рольставни, Последние представляют из себя рулон, состоящий из двух направляющих и скользящих по ним пластин. Чаще всего устанавливаются снаружи окон и дверных проемов, основная функция – защита от неблагоприятных погодных условий и проникновения злоумышленников.

По способу открывания и закрывания жалюзи разделяются на вертикальные и горизонтальные. Относительно сферы применения существует раздел на офисные, домашние и автомобильные.

По структуре жалюзи можно классифицировать на три вида: изделия с ламелями, сплошные и сотовые. В последних полотно состоит из нескольких слоев в форме пчелиных сот. Различаются изделия и по материалу, из которого изготавливаются: пластиковые, металлические, деревянные, бамбуковые, мультифактурные и тканевые. Тканевые, в свою очередь, делятся на три вида по способу открывания: рулонные, кассетные и плиссе.

В плане способа монтажа существует три разновидности: крепление к потолку, окнам и стене.

Оборудование и технология изготовления

Набор инструментов и оборудования для производства жалюзи зависит от вида, которые нужно изготовить.

Некоторые виды жалюзи предполагают минимальные затраты на изготовление. Рулонные тканевые жалюзи можно сделать вручную в любом помещении, возможна нарезка ткани непосредственно у ее поставщика. Для их производства необходимо использовать пилу по металлу и верстак. Вертикальные жалюзи производятся в помещении 20 кв.м., инструменты понадобятся следующие: пила по металлу, пресс для обработки ткани, швейная машинка. Для того чтобы начать производство можно ограничиться небольшими финансовыми вложениями.

Видео технологии производства горизонтальных жалюзи:

Видео про изготовление вертикальных:

Изготовление горизонтальных жалюзи потребует более существенных первоначальных материальных затрат. В этом случае необходимо приобрести прессы для обработки рельс: верхней и нижней. Также будет использоваться специальный станок: ручной, полуавтоматический или автоматический.

1. Ручные станки используются для профилирования, пробивания отверстий и нарезания ламелей (ширина 16 и 25 мм)
2. Полуавтоматические станки позволят расширить нарезку ламелей на 35 и 50 мм.
3. Автоматические станки обладают дополнительной функцией сборки нарезанных ламелей в лесенки.

Наиболее выгодным направлением в изготовлении горизонтальных жалюзи на сегодняшний день является производство жалюзи PRiS, которые предназначены для установки на окнах ПВХ. В этом случае необходима производственная площадь не менее 50 кв.м. и использование ручного станка М600. Если производительность данного станка слишком мала, можно использовать полуавтоматический М450 или автоматический М4000.

Финансовые показатели

Затраты

1. Приобретение станка М 600/4Р Isolite потянет на сумму около $15500.
2. Необходимо создать товарный запас на суму около $6000.
3. Непредвиденные расходы могут составлять около $2000.

Не исключено, что вы сумеет уложиться в меньшую сумму, но, во избежание неприятностей, лучше рассчитывать именно на $23500 начальных вложений.

Доходы и рентабельность бизнеса

Для расчета этих параметров обратимся к тем же горизонтальным жалюзи PRiS. Средняя отпускная цена на 1 кв.м. этого изделия равняется $290. Если реализовывать в месяц 100 кв.м. этих изделий, что является весьма посредственным результатом, выручка составляет $29000. После проведения необходимых расчетов, вы сможете убедиться, что рентабельность бизнеса составляет приблизительно 80%, это достаточно высокий показатель. Первоначальные инвестиции в производство окупаются минимум через несколько месяцев, максимальный период окупаемости составляет полгода. Но для достижения таких результатов, необходимо приложить усилия для достижения высокого качества товара, наладить рынок сбыта и организовать рекламную кампанию.

В последние годы всё чаще стали покупать жалюзи на заказ. Это объясняется тем, что можно приобрести системы, идеально подходящие под конкретные оконные проёмы.

Как изготавливают жалюзи?

Изготовление жалюзи на окна является весьма трудоёмким, но интересным процессом. Способ производства зависит от используемых материалов. Важно правильно продумать конструкцию изделий, чтобы при изменении положения ламелей менялся и световой поток, который поступает в помещение. В зависимости от применяемых материалов, жалюзи могут быть деревянными, алюминиевыми и пластиковыми. При изготовлении жалюзи первого типа обычно используют американскую липу и породы, обладающие высокой прочностью. Именно этот параметр влияет на долговечность системы.

Сам процесс производства жалюзи из древесины под заказ состоит из следующих этапов:

• нарезание тонких ламелей одинаковой длины и ширины;
• покраска планок и нанесение на них закрепителя, защищающего цвет от выгорания под прямыми солнечными лучами;
• покрытие ламелей лаком;
• штамповка отверстий, в которые затем продевается верёвка;
• ручная сборка: к верхней планке крепят ступенчатые шнуры, затем в ступеньки всовывают ламели;
• проведение верёвки к управляющему блоку.

Производство жалюзи из пластика под заказ имеет иной вид:

• изготовление верхней и нижней жердины (в зависимости от размеров оконной рамы);
• штамповка отверстий для основного механизма;
• установка необходимых компонентов внутрь перекладин;
• пропускание ступенчатых шнуров через катушки;
• сборка конструкции (крепление ламелей).

Алюминиевые жалюзи производят при помощи специализированного автоматизированного оборудования. Единственной обязанностью оператора является крепление шнура к рабочему барабану и установка нижней жердины. Жалюзи изготавливают в специальных цехах.

Жалюзи на заказ в «Shtorki-Online»!

Компания «Шторки Онлайн» имеет собственную производственную площадку, благодаря чему осуществляет изготовление жалюзи в Москве в максимально сжатые сроки. Благодаря огромному опыту, отличным практическим навыкам и теоретическим знаниям мастера выполняют все работы максимально качественно. Стоимость изготовления жалюзи на заказ в Москве является наиболее оптимальной и доступной, поэтому каждый житель столицы может заказать именно такие конструкции, идеально монтирующиеся в конкретные оконные проёмы.

Почему заказывать у нас выгодно

Лучшая цена на рынке
на 15 типов жалюзи и штор

Уникальные облачные технологии оформления заказа. SMS уведомления. Запуск в производство за 5 минут

Бесплатный замер*, подбор материалов в удобное время

Профессиональный аккуратный монтаж в удобное время

Более 1200 материалов
европейского качества

Подарки и акции

* в пределах МКАД и в рабочее время.