М ЕЖГОСУДАРСТВЕННЫ Й СТАНДАРТ

Единая сисгема чащи i ы от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ПОРОШКОВЫЕ ПОЛИМЕРНЫЕ

Типовые технологические процессы

Unified system of corrosion and ageing protection. Powder polymeric coatings. Typical technological processes

MKC 25.220.60 ОКСТУ 0009

Дата введения 01.07.90

Настоящий стандарт распространяется на порошковые полимерные покрытия (далее - покрытия), полученные из порошковых полимерных материалов (далее - порошковых материалов), и устанавливает обшие требования к операциям технологического процесса получения покрытий на металлических и неметаллических (стеклянных, керамических) поверхностях и методы контроля параметров технологического процесса и качества покрытий.

I. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОПЕРАЦИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

1.1. Схемы технологического процесса получения покрытий приведены в табл. I.

Таблица I

Поверхность окрашииаеыого щделия Проносимые операции И £ <= S 1 Металлическая Металлическая, неметаллическая Металлическая с малой теплоемкостью Металлическая с большой теплоемкостью Металлическая

П р и м с ч а н и я: 1. Знак «+» означает, что данную операцию проводят; знак «-» - операцию не проводят; знак «±»- операцию проводят до достижения требуемой толщины покрытия. 2. При окрашивании изделия по схеме 4 операцию формирования допускается не проводить, если качество покрыгпя соответствует требованиям нормативно-технической документации (НТД) на изделие.

1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по приложению I.

1.3. Оформление документации на технологический процесс получения покрытия - по ГОСТ 3.1408.

1.4. Все операции технологического процесса получения покрытия проводят при температуре воздуха 15-30 *С и относительной влажности воздуха не более S0 %.

I (сренсчатка военрешена

1.5. Требования к подготовке поверхности перед окрашиванием

1.5.1. Неметаллические поверхности перед окрашиванием обезжиривают органическими растворителями или щелочными водными растворами, промывают водой и сушат.

Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402 1 .

1.5.2. Степень очистки поверхности от окислов - 2, степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402.

1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, на- Таблица 2

рушений сплошности металла в виде трешин и др.

1.5.4. Для устранения других дефектов по- Н&кисиоыммс компонента

верхи ости изделия, допускаемых НТД, "а поверх- , т>КО);шая смо, 1а --> Л -2о--100

НОСТЬ наносят полиэфирную шпатлевку П 3-0889 Полилилсниолиамин (ПЭПА) марки А 12-14

или эпоксидный компаунд. или отвердитель АФ-2 30

Состав эпоксидного компаунда приведен в Олигоэфиракрилат МГФ-9 20

хабл. 2. Порошковый материал 50-100

Жизнеспособность компаунда с отвердителем ПЭПА марки А при температуре (20 ± 5) *С - 40-60 мин, при хранении в холодильнике - 8-10 ч, с отверцителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) *С - 20-30 мин. Продолжительность отверждения компаунда с ПЭПА при (20 ± 5) “С - 24 ч или при температуре (70 ± 5) "С - 5 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) "С - 2-3 ч, при температуре (60 ± 5) "С - 1-1,5 ч.

1.5.5. Для удаления газовлитые металлические изделия перед окрашиванием прокаливают при температуре не ниже 250 *С в течение 30 мин и охлаждают до температуры не ниже 40 *С.

1.5.6. Не допускается взамен фосфатирования применять фосфатнруюшие грунтовки.

1.5.7. При окрашивании порошковыми материалами изделий, полученных методом пайки, температура нагрева изделия должна быть ниже температуры пайки не менее чем на 30*.

1.5.8. Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П-ХВ-716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz до 10-30 мкм по ГОСТ 2789 или операцию грунтования.

Перечень материалов, применяемых в качестве грунтовок, приведен в приложении 2.

1.5.9. Дтя защиты от порошковых материалов участков, не подлежащих окрашиванию, используют фольгу алюминиевую по ГОСТ 618, специальные приспособления из фторопластов, кремний-органической резины, металла, керамики, ленту клеевую на бу мажной основе марки Г по ГОСТ 18251, ленту изоляционную по ГОСТ 16214, электрокартон, кремнийорганнческне компаунды. Допускается применять термостойкий легкосъемный лак (например силиконовый ПС-40).

1.6. Требования к порошковым материалам

1.6.1. Порошковые материалы, применяемые для окрашивания, приведены в приложении 1.

1.6.2. Порошковые материалы должны соответствовать требованиям НТД. При несоответствии показателей влажности и дисперсности требованиям НТД порошковый материал дополнительно сушат и просеивают.

1.6.3. Порошковые материалы хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5. Допускается порошковые материалы хранить в аппаратах распыления в течение месяца при соблюдении условий п. 1.4.

1.7. Требования к окрашиванию

1.7.1. Методы окрашивания порошковыми материалами приведены в табл. 3.

Характеристика методов окрашивания приведена в приложении 3.

1.7.2. Метод окрашивания выбирают в зависимости от сложности и размера изделий и вида порошкового материала.

Для изделий средней и сложной конфигурации метод погружения нагретого изделия в псевдоожиженный слой не применяют.

Методом погружения в псевдоожиженный слой с применением или без применения электрополя окрашивают особо мелкие, мелкие и средние изделия. Классификация изделий по сложности и размерам приведена в приложении 4.

1.7.3. На холодное изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 150 мкм. На нагретое изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 350 мкм.

1.7.4. Неметаллические изделия должны выдерживать нагрев до температуры, превышающей температуру формирования покрытий не менее чем на 30 “С.

Режимы получения покрытий приведены в приложении 5.

1.7.5. Параметры окрашивания порошковыми материалами приведены в приложении 6.

1.7.6. Перечень оборудования, применяемого для получения покрытий, приведен в приложении 7.

1.7.7. Сжатый воздух, применяемый для получения покрытия, должен соответствовать 2-й группе по ГОСТ 9.010.

1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении

1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведены в приложении 8.

1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изделия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.

1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием порошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.

1.8.4. Покрытие удаляют механическими, химическими или термическим способом.

Химические составы для удаления покрытия приведены в приложении 9.

Температура удатення покрытия при термическом способе - 400-600 "С.

1.8.5. При устранении дефектов с помошыо порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.

1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по п. 1.5.4, покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором.

Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.

Г1 римечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оилаачяют при температуре формирования и отслаивают.

Для получения поливинилбутиральпой пленки может быть использован 40-50 %-ный раствор поливинилбугнраля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20 ± 10) *С или 4-6 ч при температуре 60 “С.

1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5 % поверхности, могут быть использованы пламя газовой горелки или горячий воздух.

1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материалами участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.

Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.

Марку лакокрасочного материала выбирают в зависимости от условий эксплуатации и совместимости с покрытием.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категориям Л и Ь по СНИП 2.09.02.

2.2. Параметры воздуха рабочей зоны помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005.

Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна состаатять не менее 99.К %.

Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям. утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.016 не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля.

Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в приложении 10.

2.3. Основные требования безопасности к технологическим процессам должны соответствовать ГОСТ 12.3.005.

2.4. Показатели пожаровзрывобезопасности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041.

Методы определения показателей пожаровзрывоопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.044.

Показатели пожаровзрывобезопасности порошковых материалов приведены в приложении 11.

2.5. Класс взрывоопасных зон, в которых проводят операции технологического процесса окрашивания порошковыми материалами - В-Па в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, утвержденных Главгосэнергонадзором, при этом допускается применять электрические аппараты и приборы со степенью защиты не менее 1Р54 по ГОСТ 14254.

2.6. При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости 0,75 ч.

2.7. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021.

Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.

2.Х. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.

2.9. Производительность вентиляторов должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).

2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательнымн устройствами.

2.П. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.

2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2 /з температуры самовоспламенения порошкового материала.

2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.

2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения.

В качестве средств пожаротушения применяют смачиватели НП-1. НГ1-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.

2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с.

Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.

2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помошыо пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.

2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом.

Да я ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной зашиты.

2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкЛ.

Энергия искры с коронируюшего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.

2.19. Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.050 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.

2.20. Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062.

2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.

Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.

2.22. Для исключения или снижения пожаро- и электроопасиости разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировании, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018. Правил зашиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

2.23. Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.033, ГОСТ 12.2.049. ГОСТ 12.2.061.

2.24. Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45 ‘С.

2.25. При выполнении операций технологического процесса получения покрытий используют средства индивидуальной зашиты:

очки защитные по ГОСТ 12.4.013 1 ; перчатки трикотажные по ГОСТ 5007; перчатки резиновые по ГОСТ 20010; фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029; халаты по ГОСТ 12.4.131, ГОСТ 12.4.132; комбинезоны по ГОСТ 12.4.099. ГОСТ 12.4.100; обувь специальную по ГОСТ 12.4.137; сапоги резиновые по ГОСТ 12265;

респиратор фильтрующий универсальный РУ-60М по ГОСТ 17269; респиратор ШБ-1, СИЗОФ-ФП-110, «Лепесток-40* по ГОСТ 12.4.028.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.

3.2. Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3.1502, форма 3 и За.

3.3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала - по НТД на материал.

3.4. Параметры технологического процесса контролируют на стадии подготовки поверхности изделия, окрашивания и формирования покрытия.

3.4.1. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности - по ГОСТ 9.402.

Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 ГОСТ 9.402.

3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя,

На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97 .

температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, даатение для создания псевдоожижеиного слоя.

3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.

3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.

3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1 - 10 % изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2-3 мм 2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так. чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.

3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образиах-свидетелях.

Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.

3.8.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140, к неметаллической - методом 2 или 4.

3.8.2. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299.

3.8.3. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765.

3.8.4. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806.

3.9. Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.

3.10. Измерение электрических свойств покрытия - по ГОСТ 6433.1 -ГОСТ 6433.4.

3.11. Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.

3.12. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.

С. 7 ГОСТ 9.410

ПЕРЕЧЕНЬ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

Условия эксплуатации Нанмсношнне порошкового материала, марка Допустимая тем пер агур а эксплуатации покрытия, ’С по ГОСТ 9.104 по ГОСТ 9.032 Наша 1 *: ни с покрытия Метол нанесения порошкового млтерна 14 ПОКРЫ1ИЯ, м км ill 2 з ^ 2 Z С Полиэтилен низкого давления (ПЭНД): 2060S-012 20708-016 20X08-024 20908-040 21008-075 От -60 до + 60 Зашитоое и эле Krpoii золя -ционное 150-500 300 -700 Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-45 марок А и Б УХЛ2.Т2. В5 Защити о-яскораш внос Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-177 и П-ЭП-177 (ОН) марок А и Ь (зеленая) УХЛ2.Т2, В5 Защитное и электроизоля-цнонное Защитно -декораг и вн ое 100-150 100-200 150 -300 150-500 300-500 70-150 100-200 Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-534 марок А и Б УХ Л 2 Т2. В5 Защитное и электрон юля-ционное Защитное, в частности для магистрал ьных трубо прошло в 150 -300 150 -500 300-500

Продолжение

		Условия эксплуатации
Наименование порошкового материала, марка	Допххтимая тем пература желлуатапн и покрытия. *С	по ГОСТ 9.101	по ГОСТ 9032	Нажачсние покрытия	нанесения порошкового материала	Толти на покрытия, мкм
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-219и П-ЭП-219 (ОН) марок А и Б		УХЛ2. Т2. В5		Защитно-декоративное. в частности разрешенное для контакта с нишевыми продуктами например, внутренней поверхности бьловых холодильников и других электробытовых приборов
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-971 марок А н Б				Зашит но-декорати вное Защитное и электроизоляционное		70-150 100 -200 150-300 150 -500 300-500
Краска порошковая эпоксидная 11-ЭГ1-91			4. 6. 7/4. 8.9/1	Защитно-декоративное и электроизоляционное
Краска порошковая эпок-епдпая П-ЭП-61		УХЛ2. Т2. В5		Защит но-декорати иное
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-135				За шит но-декорати внос с низкой отражающей способностью. электрон эоляцион-ное	П не в мо зле ктроста та чес-кое распыление, пофужение в псевлоожиженный слой с применением элсктрополя
Краска порошковая эпоксидная с металлическим эффектом П-ЭП-134	* -60 * ■+ 100	УХЛ2. Т2. В5		Зашнтно-декорати вное
Краска порошковая поли-винилбутнральная П-ВЛ-212				За шит но-декорати вное абразнвостойкое
Краска порошковая полиэфирная П-ПЭ-11 ЗОу		УХЛ2» Т2. В5		Зашнтно-декорати вное	Пневматическое распыление, пн ев моле ктроста -тическое распыление

Продолжение

Услопия эксплуатации Наименование порошковою материала. марка Допусти мая тем пера тура мссллуатшим покрытия. *С по ГОСТ 9.104 Назначение покрытия нанесения порошковою материала покрытия. Краска порошковая поливинилхлоридная П-ХВ-716 От -60 до +60 Зашит но -декорати вное Защитное Защитное Пневматическое распыле* ние. пневмоэлектроетати-ческое распыление, погружение в псевдоожиженныи слой 200 -400 400-600 500 -700 Порошкообразный полиамид ПА-НЛП 4<) . + к» Зашигное, антифрикционное Пентапласт Л-1. А-2. Л-4 Защитное. химически стойкое 150 -500 300 -700 Фторопласт: * -195* +170 . -190 *+250 . -100* +170 Защитное, химически стойкое, электроизоляционное. антифрикционное, ан-тнадгезионное Компаунды эпоксидные порошкообразные: Электрон золя пион нос для пазовой и корпусной изоляции Герметизирующее намоточных изделий и для корпусной изоляции Погружение в нссшюожи-жеккый слой Герметизирующее намоточных изделий Компози ция эпоксидная порошковая УП-2155 Защитное электроизоляционное для корпусной, герметизирующей и пазовой изоляции

Продолжение

		эксплуатации
Нан чей о паи ие порош когмго материала, марка	До пятимая температура жеплуатаиин покрытия. "С	по ГОСТ 9 104	по ГОСТ 9,(02	На 1мачснмс покрытия	нанесения порошкового материала	Тол ши иа покрытия, м км	г 1 О х * и
Компаунды порошкообразные:	От -60 до +220			Электро и зол яии он ное для корпусной изоляции повышенной термостойкости
Композиция эпоксидная порошковая:				Электроизоляционное и водостойкое
				Эл ект ро и зол яии он ное для герметизации изделий, не допускающих нагрета выше 120 "С

111 класс покрытия обеспечивается при использовании порошковых материалов с дисперсностью не более 80 мкм при толщине покрытия не менее 100 мкм при условии подготовки металлических поверхностей до I. 2 степеней очистки по ГОСТ 9.402.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ГРУНТОВОК

Порошкоиып tune риал Материал, нримеммеыыи и качестве фунювки Метол нанесения грумтонки по ГОСТ 9.10S Режим сушки 2 \ X „ >* Ж *8 Полиэтилен шикого давления (ПЭНД) Порошковая грунтов-ка на основе сополимеров этилена с вннилапе-тагом (СЭВА) с содержанием винилацетатных звеньев 19-25 % Пневматическое распыление, пневмоэлек-тростатическос распыление. погружение в псевдоожижснный слои 180 *С 5 мин Каучуки СКС-30 и СКН-18 в виде растворов в ксилоле или бугнлацетате Естественная сушка Краска порошковая I юливи н илхлоридная П-ХВ-716 Порошковая гр\-нтов-ка П-ХВ-0111 Погружение в псевдоожижснный слой нагретого до 250-270 ‘С изделия Последующий слой порошкового материала наносят без промежуточного формирования грунтовочного покрытия Грунтовка КЧ-0189 Предварительный нагрев загрунтованного изделия до 230-250 "С не более 5 мин Порошковая грунтовка на основе СЭВА Пневматическое распыление, пневмоэлек-тростатическое распыление. погружение в псевдоожижснный слой 180 4 С 5 мин Порош кообразн ы й полками;! ПА-12АП Лак ЭБС-Л 80 "С 10 мин Пентапласг Каучуки СКС-30 и СКН-18 в Biue 5 % раствора в толуоле Естественная сушка Пентапласт в виде 5-10 % раствора в циклогексаноне Грунтовка на основе эпоксиолигомеров следующего состава, весовые части: эпоксидная смола ЭД-20-100. иоли-этиленполиамин - 11, дибутилфталат - 9

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное

ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДОВ ОКРАШИВАНИЯ ПОРОШКОВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

1. Метод пневматического распыления - порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на предварительно нагретое изделие.

К методу пневматического распыления относятся также газопламенное, струйное и плазменное распыление.

2. Метод пневмоэлектростатического распыления - заряженный порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на холодное или нагретое изделие.

Заряд частиц порошковою материала может осуществляться как от источника высокого напряжения, так и с использованием трибоэлектрического эффекта, при этом зарядка порошка осуществляется за счет трения при контакте дисперсных частиц порошка между собой и с трибоэлектризуюшими элементами поверхности в распыляющих устройствах и при пневмотранспортировке порошковой аэродисперсии.

3. Погружение в псевдоожиженный слой - нагретое изделие погружают в порошковую аэродисперсию, при этом температура нагрева изделия должна быть выше температуры вязкого течения порошкового материала. Псевдоожиженный слой может создаваться вихревым, вибровихревым. вибрационным способами.

4. Погружение (или без погружения) в псевдоожиженный слой с применением электрополя - холодное или нагретое заземленное изделие пофужают в псевдоожиженный слой или размещают над поверхностью псевдоожижснного слоя, внутри которого установлены электроды, соединенные с источником высокого напряжения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное

КЛАССИФИКАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ НО СЛОЖНОСТИ И РАЗМЕРАМ

РЕЖИМЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

Наименование материала, марка Температура прелвари тельного иагрепа И1ДС-1НЯ. "С Температура ! ;■■■:: i::j- покрытии. Число ел осп Времи формирования промежуточного слоя, мин Время формировании последнего слоя, мим охлаждении Полиэтилен НД На воздухе Полиэтилен ВД Эпоксидные краски: П-ЭП-177 (зеленая) Поливинилбутираль- ная краска П-ВЛ-212 Полиэфирная краска П-ПЭ-ИЗОУ Пол иви н ил хлор идн ая краска П-ХВ-716 Пшшамш ПА-12АП На воздухе, минеральное масло 80-90 ‘С Пентаиласт А-1. А-2. А-4 200-300 термообработка последнего слоя: для эластичных жестких, прочных антифрикционных В воде » О Фторопласты:Ф-2М-Д На воздухе Ф-40ДП Эпоксидные компаунды: ЭП-49А/1, ЭП-49А/2 На воздухе Компаунды 145 Режим ■ : - " ■ ПДФ-10, ПДФ-4 Композиция УП-2155; дополнительно для пазовой изоляции 180. 200. 2S0 160 180 120. 120. 360 30 60 Композиции УП-2191 «А*. УП-2191 «К. На воздухе

Примечание. При окрашивании холодных деталей началом формирования покры жя следует считать начало оплавления порошкового материала. Допускаются другие режимы формирования при условии обеспечения заданных свойств покрытия.

ПАРАМЕТРЫ ОКРАШИВАНИЯ ПОРОШКОВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

		Значение ал я метла окрашивания
Параметр	Лиенмашческое	Пиеимо i.u-KTpooarii"u-CKoe распыление на нагрегое или холодное тлелие		Погружение в пссвдоожижен-	Погружение в псевдоожижен* им и слоя нагрсюго иди
	распыление из iiaipciue изделие	с автономным источником высокого напряжения	с трибоэлекгри-минеи части и	ный слой нагретого имели»	холодною изделии с применением электрополя
Толщина одного слоя покрытия, мкм. нс болсс
Рабочее давление сжатого воздуха. МПа
Расстояние до окрашиваемою изделия, мм, нс болсс
Напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), кВ. нс болсс
Время окрашивания, с, нс болсс
Скорость погружения изделий. м/с
Скорость изъятия изделий. м/с
Расход материала через сопло, r/мин. нс болсс
Температура изделия. "С. не болсс
Ток утечки с одного распылителя. мкА, нс болсс
Давление воздуха на (формирование факела, МПа
Давление воздуха на подачу порошкового материала. МПа
Давление воздуха для создания пссвдоожижснно-гослоя, МПа

П р и м с ч а н и е. Для П-ХВ-716 тол шина одного слоя покрытия - до 700 мкм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИМЕНЯЕМОГО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

lllMMCHOUHHC «боруЛОПИIIИИ

Техническая характеристика

Назначение

Комплектам линия для окрашивания порошковыми полимерными материалами пневмоэлектростати-чсским способом ХЬ 001100.00.00.00 Камера ручного распыления ПП 357.00.00.00 ПС Комплектная лини» нанесения матери- порошковых полимерных ало в Г 5369.000 Установка нанесения порошковых полимерных материалов ручная 29304985006 Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Уран-100» Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Уран-600* Комплектная линия для окрашивания порошковыми полимерными материалами 1128.00.000 Аппарат для зарядки порошка Малогабаритная линия для нанесения порошковых полимерных покрытий ХБ 01.0004.00.00.00 Агрегат компаундирования конденсаторов 08СПП-10000-013 Установка типа УЭИП-1

Производительность. м-/ч - 180; габариты окрашиваемых изделии, мм-630 х 1000 х 1000 Производительность. м! /ч - 2,5; габариты окрашиваемых изделий, мм - 600 х 600 х 600 Производительность, м-’/ч - 80- 160; габариты окрашиваемых изделии, мм -630x630 х 1000 Производительность, кг/ч - 0.6; габариты окрашиваемых изделий, мм -500x500x500 Производительность при толщине покрытия 80 мкм. м 2 /ч - 40; габариты окрашиваемых изделий, мм-400 x 400 x 400? температура в камере полимеризации, ‘С - 230 Производительность при толщине покрытия 80 мкм, м г /ч - 40; габариты окрашиваемых изделии, мм-600 x 600 x 600; температура в камере полимеризации, *С -230 Производительность при толщине покрытия 250-300 мкм, м 2 /ч - не более 60; габариты окрашиваемых изделий, мм- 350x280x350 Производительность, кг/ч - 5; емкость питания, кг - 8; напряжение на распылителе. кВ - не более 64) Производительность при толщине покрытия 80 ± 10 мкм. м 2 /ч - габариты окрашиваемых изделий, мм - 400x400x800; скорость конвейера. м/мин - 0,5-2,3; время смены цвега порошкового полимерного материала, ч - 2-2.5 Производительность, кассет/ч - не менее 450; габариты окрашиваемых изделий, мм, - не более 10 х 20 х 15 Производительность. м 2 /ч - 100- 200: высота изделий, мм. - не более 100

П невмоэлектростатическое распыление на холодное изделие Пиев м о эл е ктростат и ч ес кос распыление на нагретое изделие Пневмоэлектростатическое распыление на холодное или нагретое изделие Пневмоэлектростатическое распыление на холодное изделие Погружение в псевдоожи-жениый слой с применением электрополя

Продаяжение

Наимснонние «борулопания

Тс хм ичес кая х дра к тс рист и ка

Назначение

Установка для нанссснмя порошковых полимерных материалов на трубы пневмоэлекгро-статнческнм способом, черт. Урал НИТИ 1592.СЮ Установка псевдоожижения Установка электростатического напыления порошковых полимерных материалов *Заряд-2* ГГМ 3.279.002 Установка для улавливания порошковых полимерных материалов ДМ К 2.966.000 Механизированная конвейерная линия нанесения порошковых полимерных покрытий Автоматизированная установка нанесения порошкового полимерного покрытия ПИЖМ 441532.002 Установка «Триб-1» 293.04.985.006 Установка ручного напыления Г 5371.000. Г 5371.000-01 Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Импульс 125» Установка для нанесения по-матсри- рошковых полимерных алов ГГ-2469 Вибровихревая установка ПП 25S.OO.OOO Камера нагрева ПЛ 320.011.00.00.00

Производительность при толщине покрытия 450 мкм. м /ч - 340: диаметр окрашиваемых груб, мм - 820-1420; коэ<]х|)иииенг осаждения. % - 90 Производительность установки, кг/ч - 150; габаритные размеры, мм - 1800 х х 1750 х 1700 Источник питания - сеть переменного тока; напряжение. В - 220: частота. Гц - 50: напряжение, подаваемое на распылитель, В - 10: выходное напряжение на распылителе, кВ - 30-65; рабочий ток на распылителе. мкА - до 100; Производительность. м 2 /ч - 80: улавливание неосажденного порошка, % - 98; габариты окрашиваемых изделий, мм - 508 х 500 х 500 Транспортный проем, мм, - 450 х 550; скорость конвейера, м/мин, - 0,4-1,2; производительность по окрашиваемой поверхности, м’/ч - 30-60 Производительность, шт./ч - 300; загрузка изделий в кассетах - 5 шт.; размеры обрабатываемых изделий, мм - 30 х 24 х 8; 30 х 48 х 8; 60 х 24 х 8 Давление подаваемого воздуха. МПа - масса горошка, засыпаемого в бак-пита-тель. кг - не более 4; размеры рабочего проема камеры, мм. 800 х х 900: габаритные размеры, мм - !570х 1270 х х2325 Производительность, кг/ч - 812; габариты окрашиваемых изделий, мм - 630 х 630 х 1000. 630 х 630 х 1600 Производительность, м 2 /ч - 15; габариты подвески, мм - 750 х 600; скорость конвейера, м/мин -0,83 Производительность деталей/ч - 50-60: габаритные размеры установки без иульга управления, мм - 800 х 970 х 2700 Габаритные размеры, мм: длина - 2500, ширина - 1100. высота - 2400 Типоразмер окрашиваемого изделия, vim - 630 х 630 х 630; температура. °С - 180-210

Пне вмоэлектрос тати чес кое распыление на нагретое изделие Сбор. межоперапионное хранение, подготовка к распылению и подаче порошкового полимерного материала Пнсвмоэлектростатичсское распыление со встроенным источником напряжения Пнсвмоэлектростатичсское распыление на нагретое изделие Пне вмоэле ктрос тати чес кос распыление с трибозарядом 11 не вмоэлектростат и чес кос распыление с три зарядом Пнсвмоэлектростатичсское распыление на холодное изделие Погружение в иссвдоожи-женный слой Формирование покрытий и предварительный нагрев

Продаяжение

Наимсноманне оборудования Техническая характеристика Назначение Камера сушки и оплавления ПП 350.00.00 Температура в камере, регулируемая, °С - 190-210; габаритные размеры, мм - 8100 х 1800 х х4000 Предварительный naipee и формирование иокрытнй Шкаф сушильный КШ-1 ГГ-2006 Максимальная температура сушки. ‘С - 200; габаритные размеры шкафа, мм - 2235 х х 1150 x 2750 Формирование покрытий Пылесос промышленный электрический ПП 125/125 Печь оплавительная черт. 258.046.00.00.00 Температура. "С - 180-230: размеры транспортных проемов, мм: ширина - 400. высота - 800 Установка азрационная черт. Г 5555.000 Габаритные размеры очищаемого изделия, мм: длина - 630. ширина - 630. высота - 1600 Расход сжатого воздуха с точкой росы не выше минус 10 ‘С. приведенного к нормальных! условиям, м’/ч - 30-40: масса, кг - 4400 Удаление порошка с поверхности деталей Установка осушки порошка Производительность установки, кг/ч - 80 Время осушки, ч - 2-3 Количество порошка в сборнике, кг - 240 Обший расход сухого сжатого воздуха. М*/Ч - 110-140 Осушка порошковых полимерных красок методом псев-доожижения сжатым воздухом Пылесос эжекционный ЭП-100 Производительность, м"/ч. не менее - 100 Габаритные размеры, мм: длина - 1100 высота - 880 ширина - 540 масса, кг - 50 Очистка вертикальных, горизонтальных и наклонных поверхностей оборудования от осевшей порошковой пыли Установка для нанесения пазовой и торцевой изоляции магнию проводов сложной конфигурации типа УПТМ Производительность, шт./ч - 12 Габаритные размеры камеры, мм: высота - 250 диаметр - 200 напряжение питания. В - 380 напряжение, регулируемое. кВ - 5-50 давление в пневмоссти. МПа - 0,4 Погружение в пссвдоожи-жениый стой (вибровихре-вой) с применением электро-поля

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Справочное

ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПОКРЫТИЙ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Т5!^кх!сншГ Отсутствие покрытии на отдельных участках Недостаточная толщина покрытия Изменение цвета Неудовлетворительная адгезия покрытия Дефекты скрытые (в том числе раковины газовые)

Причина обраювания Па;иГ«и^^Фуш«Пии1ёрс»ю рошкового материала Низкая температура формирования, недостаточное время формирования, повышенное давление воздуха на распыление. повышенное напряжение, время окрашивания Не налажен технологический процесс (при п невмоэлектростатическом распылении - повышенное напряжение) Не выдержан температурный режим предварительного нагрева, нарушен технологический режим окрашивания Нанесение утолщенного слоя покрытия парам етры параметры процесса, качество сжатого Газовыделение из литых изделий, повышенная влажность порошковою материала, нарушены режимы окрашивания, несоответствие сжатого воздуха требованиям ГОСТ 9.010 Несоответствие материала требованиям НТД Несоответствие порошкового материала требованиям НТД, нанесение утолщенного слоя, повышенная температура формирования Повышенная температура предварительного нагрева изделий или формирования покрытия, повышенное время формирования Некачественная подготовка поверхности, несоблюдение технологических режимов формирования покрытия Низкая температура формирования, недостаточное время формирования Нарушение технологического режима окрашивания, несоответствие порошкового материала требованиям НТД

Способ устранении заменить его Повысить температуру формирования, увеличить время формирования, отрегулировать параметры окрашивания Отрегулировать параметры технологического процесса (понизить напряжение) Отрегулировать параметры технологического процесса Отрегулировать окрашивания Отрегулировать технологического проверить воздуха Заменить материал, отрегулировать параметры технологического процесса Заменить материал, отрегулировать параметры окрашивания. снизить температуру формирования Отрегулировать температурный режим, установить автоматический контроль Отрегулировать параметры технологического процесса Отрегулировать температурный режим формирования, увеличить время формирования Отрегулировать технологический процесс, заменить материал

ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Справочное

ХИМИЧЕСКИЕ СОСТАВЫ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ПОРОШКОВОГО ПОЛИМЕРНОГО ПОКРЫТИЯ

ПРИЛОЖЕН И F. 10 П

Справочное

ВОЗМОЖНЫЕ МАКСИМАЛЬНЫЕ КОЛИЧЕСТВА ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ В ВОЗДУХЕ РАБОЧЕЙ ЗОНЫ

ПРИ ОТВЕРЖДЕНИИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

Наименование

Количеству вредного вещества, выделяющегося н« 1 ki порошковою материала, mi

Альдегид масляный

Ацетил ацетон

Нет данных

Бутилакрилат

Водород хлористый

Водород фтористый

Ди метилтсрсфталат

Дифенилолпропан

Диэшленгликоль

Кислота акриловая

Окись углерода

Орто-толуидин

Формальдегид

Эпихлоргилрин

Этиленгликоль

Наименование, марка порош ко иого материала Икании конце игра-инонный предел носила мемемия, г/м" Температура воспламенении, ‘С Температура самовоспламенении. горючести Полиэтилен НД Полиэтилен ВД Эпоксидные краски: Поливинилбутиральная краска Полиэфирная краска П Оли в и н и л v"lopn д и аи крас ка Полиамид ПА-12АП Пентапласт (А-1. А-2. А-4) Фгоропласгы: Трудногорючие Негорючие Трудногорючие Негорючие Трудногорючие Компаунды эпоксидные: ЭП -49Д/1 .ЭП-49Д/2 Компаунды ПДФ-10. ПДФ-4 Композиции эпоксидные: УП-2191 «А»

Примечание. При взаимодействии с водой, кислородом воздуха и другими веществами порошковые материалы не способны взрываться и гореть.

ПЕРЕЧЕНЬ ПРИБОРОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ И КОНТРОЛЯ

Наименование и марка прибора

Нашачсмнс прибора

Толщиномеры МТ-41НЦ (ТУ 25-06. 2500). ВТ-ЮНЦ (ТУ 25-06. 2501). ВТ-30Н (ТУ 25-06. 1688) Толщиномеры 4ПКТ, пробки и калибры Прибор У-2М (ТУ 6-10-16-84) Прибор микротвердости ПМТ-3 Маятниковый прибор 2124 ТМ Шкала гибкости ШГ-2 (ТУ" 6-10-1948) Манометры по ГОСТ 2405 Линейки измерительные металлические по ГОСТ 427 с пределом измерения до 1000 мм Вольтметр, класс точности 1,5 по ГОСТ 8711 с пределом измерения до 250 В Киловольтметры, класс точности 1.5 по ГОСТ 8711, пределы измерения до 75 кВ Секундомеры механические но ТУ 25-18.19.0021 Термометры стеклянные технические по ГОСТ 28498 с ценой деления не более 2 ‘С Штангенциркуль по ГОСТ 166 Фотоэлектрический блескомср ФБ-2 Промышленные пирометры излучения по ГОСТ 28243 с пределом измерения до 400 ‘С Весы настольные циферблатные по ГОСТ 29329 Микроамперметры, класс точности 1.5 по ГОСТ 8711. пределы измерения до 200 мкА Мост постоянного тока МО-62 (ТУ 25-04-118) Мегометр М I101.V1 (ТУ 25004-2131) Тераомметр Е 6- 13А Микрометр МКО-25 Дефектоскоп (TV" 22-4129) Дефектоскоп элскгроконтактный ЛКД-1М (ТУ 25-06.1665) Весы лабораторные технические ВЛТ-ЮОО (ТУ 25-06-385) I I р и м с ч а н и е. Допускается применя ть другие средст ва измерения, обеспечивающие заданную ногреш-

Определение толщины покрытий Определение толщины пазовой изоляции Определение прочности при ударе по ГОСТ 4765 Определение твердости покрытия по ГОСТ 16838 Измерение твердости покрытий по ГОСТ 5233 Определение эластичност и по ГОСТ 6806 Измерение рабочего давления сжатого воздуха Измерение расстояния до окрашиваемою изделия Измерение напряжения То же Измерение времени окрашивания Измерение температуры Измерение блеска но ГОСТ 896 Измерение температуры нагрева Определение расхода материала Измерение силы тока Контроль заземления Определение сопротивления изоляции электрооборудования Определение удельного объемного сопротивления Определение толщины пленки Определение сплошности покрытия Определение расхода материала

ПРИЛОЖЕНИЕ U Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

Обозначение стандарта или технических условий

Наименование

ГОСТ 5208 ТУ 6-10-1688 ТУ 6-11-59 ГОСТ 8728 ГОСТ 2263 ГОСТ 9285 ТУ 6-05-1420

ОАЮ.504.004. ТУ ТУ 6-05-241-26 ТУ 6-10-1752 ТУ 6-10-1575 ГУ 6-10-1890 ТУ 6-10-1597 ТУ 6-10-1604 ТУ 6-10-100-171 ТУ 6-10-11-306-6 ТУ 6-10-100-113 ТУ 6-10-1954 ТУ 6-10-855 ТУ 6-10-1914 ТУ 6-10-1706

ТУ 6-05-241-450 ТУ 6-05-241-85 ГУ 6-05-211-1329 ТУ 6-05-1422 ТУ 6-05-211-1429

ТУ 6-02-594 ТУ 6-05-1663 ТУ 6-01-450

ГОСТ 16338 ГОСТ 16337 ТУ 6-10- 7606

ГОСТ 9976 ТУ 6-09-5303 ГОСТ 13744 ТУ 6-05-1781 ТУ 6-05-1706 ТУ 6-05-041-581 ТУ 6-05-1706 ГОСТ 10587*

Компаунды эпоксидные порошкообразные ЭП-49А/1. ЭП-49А/2, ЭП-49Д/1. ЭП-49Д/2

Компаунды порошкообразные ПДФ-4. ПДФ-10

Комполшия эпоксидная порошковая УП-2155

Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-45 марок А и Б. серая

Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-177 марок А и Б. зеленая

Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-534 марок А и Б, серая

Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-219 и П-ЭП-219 (ОН) viapoK А и Б, белая

Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-971 марок А и Б. серая

Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-91 различных цвегов

Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-61 различных цвегов

Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-135 различных цветов

Краска порошковая эпоксидная с металлическим эффектом П-ЭП-134, серая

Краска порошковая поливинилбутиральная П-ВЛ-212 различных цветов

Краска порошковая полиэфирная П-ПЭ-ПЗОУ черная

Краска порошковая поливинилхлоридная П-ХВ-716 различных цветов

Композиция эпоксидная порошковая УП-2191 «А*

УП-2191 «Ко Лак ЭБС-Л

Пснганласт А-I. А-2. А-4 Порошкообразный полиамид ПА-12АП

Порошковая грунтовка на основе сополимеров этилена с вин ил ацетатом (СЭВА) Полиэтиленполиамин марки А мли отвердитсль АФ-2

Полиэфиракрилаг МГФ-9

Полиэтилен низкого давления (ПЭНД) 20608-012. 20708-016, 20808-024. 20908-040, 21008-075

Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) 16803-070

Порошковая грунтовка П-ХВ-0111

Пропиловый спирт

Растворитель 646. 647

Смывка АС-1

Трихлорэгилсн

ТУ 6-10-1752-80

ТУ 6-10-1890-83

ТУ 25-06.1688-78

1. Общие требования к операциям технологического процесса получения покрытий

Таблица 1.
Поверхность окрашиваемого изделия
проводимые операции
1. Металлическая: (проводимые операции): подготовка поверхности, окрашивание, формирование, охлаждение
2. Металлическая, неметаллическая: подготовка поверхности, предварительный нагрев, окрашивание, формирование, окрашивание*, формирование*, охлаждение
3. Металлическая с малой теплоемкостью изделия: подготовка поверхности, окрашивание, формирование, окрашивание, формирование, окрашивание*, формирование*, охлаждение
4. Металлическая с большой теплоемкостью изделия: подготовка поверхности, предварительный нагрев, окрашивание, окрашивание, окрашивание*, формирование, охлаждение
5. Металлическая: подготовка поверхности, предварительный нагрев, окрашивание, формирование, окрашивание, формирование, окрашивание, формирование, окрашивание*, формирование*, окрашивание*, формирование*, охлаждение
*Операцию проводят до достижения требуемой толщины покрытия.

1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по приложению 1.

1.3. Оформление документации на технологический процесс получения покрытия - по ГОСТ 3.1408–85.

1.4. Все операции технологического процесса получения покрытия проводят при температуре воздуха 15–30°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

1.5.1. Неметаллические поверхности перед окрашиванием обезжиривают органическими растворителями или щелочными водными растворами, промывают водой и сушат. Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402–80.
1.5.2. Степень очистки поверхности от окислов - 2; степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402–80.
1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, нарушений сплошности металла в виде трещин и др.
1.5.4. Для устранения других дефектов поверхности изделия, допускаемых НТД, на поверхность наносят полиэфирную шпатлевку ПЭ–0889 или эпоксидный компаунд. Состав эпоксидного компаунда приведен в табл. 2.
Таблица 2. Компонент - масса

Эпоксидная смола ЭД–20 - 100 г

Полиэтиленполиамин (ПЭПА) марки А - 12–14 г

или отвердитель АФ-2 - 30 г

Олигоэфиракрилат МГФ–9 - 20 г

Порошковый материал - 50–100 г

Жизнеспособность компаунда с отвердителем ПЭПА марки А при температуре (20±5)°С - 40–60 мин, при хранении в холодильнике - 8–10 ч,с отвердителем АФ–2 при температуре (20±5)°С - 20–30 мин. Продолжительность отверждения компаунда с ПЭПА при (20±5)°С - 24 ч или при температуре (70±5)°С - 5 ч, с отвердителем АФ–2 при температуре (20±5)°С - 2–3 ч, при температуре (60±5)°С - 1–1,5 ч.
1.5.5. Для удаления газов литые металлические изделия перед окрашиванием прокаливают при температуре не ниже 250°С в течение 30 мин и охлаждают до температуры не ниже 40°С.
1.5.6. Не допускается взамен фосфатирования применять фосфатирующие грунтовки.
1.5.7. При окрашивании порошковыми материалами изделий, полученных методом пайки, температура нагрева изделия должна быть ниже температуры пайки не менее чем на 30°.
1.5.8. Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П–ХВ–716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz
до 10–30 мкм по ГОСТ 2789–73 или операцию грунтования. Перечень материалов, применяемых в качестве грунтовок, приведен в приложении 2.
1.5.9. Для защиты от порошковых материалов участков, не подлежащих окрашиванию, используют фольгу алюминиевую по ГОСТ 618–73, специальные приспособления из фторопластов, кремнийорганической резины, металла, керамики, ленту клеевую на бумажной основе марки Г по ГОСТ 18251–87, ленту изоляционную по ГОСТ 16214–86, электрокартон, кремнийорганические компаунды. Допускается применение термостойких легкосъемных лаков (например, силиконовых ПС–40)

1.6.1. Порошковые материалы, применяемые для окрашивания, приведены в приложении 1.
1.6.2. Порошковые материалы должны соответствовать требованиям НТД. При несоответствии показателей влажности и дисперсности требованиям НТД порошковый материал дополнительно сушат и просеивают.
1.6.3. Порошковые материалы хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5–86. Допускается порошковые материалы хранить в аппаратах распыления в течение месяца при соблюдении условий п. 1.4.

1.7.1. Методы окрашивания порошковыми материалами приведены в табл. 3.
Таблица 3.
Окрашиваемая поверхность:

метод окрашивания

Металлическая:

пневматическое распыление на нагретое изделие,

пневмоэлектростатическое распыление на нагретое или холодное изделие,

погружение в псевдоожиженный слой нагретого изделия,

погружение (без погружения) в псевдоожиженный слой нагретого или холодного изделия с применением электрополя

Неметаллическая:

погружение в псевдоожиженный слой нагретого изделия

1.7.2. Метод окрашивания выбирают в зависимости от сложности и размера изделий и вида порошкового материала. Для изделий средней и сложной конфигурации метод погружения нагретого изделия в псевдоожиженный слой не применяют. Методом погружения в псевдоожиженный слой с применением или без применения электрополя окрашивают особо мелкие, мелкие и средние изделия. Классификация изделий по сложности и размерам приведена в приложении 4.
1.7.3. На холодное изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 150 мкм. На нагретое изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 350 мкм.
1.7.4. Неметаллические изделия должны выдерживать нагрев до температуры, превышающей температуру формирования покрытий не менее чем на 30°С. Режимы получения покрытий приведены в приложении 5.
1.7.5. Параметры окрашивания порошковыми материалами приведены в приложении 6.
1.7.6. Перечень оборудования, применяемого для получения покрытий, приведен в приложении 7.
1.7.7. Сжатый воздух, применяемый для получения покрытия, должен соответствовать 2-й группе по ГОСТ 9.010–80.

1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведены в приложении 8.
1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изделия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.
1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием порошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.
1.8.4. Покрытие удаляют механическим, химическим или термическим способом. Химические составы для удаления покрытия приведены в приложении 9. Температура удаления покрытия при термическом способе - 400–600°С.
1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.
1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по п. 1.5.4, покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором. Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают. Примечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают. Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40–50%-йраствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20±10)°С или 4–6 ч при температуре 60°С.
1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5% поверхности, могут быть использованы пламя газовой горелки или горячий воздух.
1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материалами участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат. Единичные дефекты устраняют в той же последовательности, только на участке с дефектом.

2. Требования безопасности

2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категории А и Б по СНиП 2.09.02–85. 2.2. Параметры воздуха рабочей зоны помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005–76. Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8%. Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.016–79, не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля. Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в приложении 10.
2.3. Основные требования безопасности к технологическим процессам должны соответствовать ГОСТ 12.3.005–75.
2.4. Показатели пожаровзрывобезопасности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041–83. Методы определения показателей пожаровзрывоопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.044–84. Показатели пожаровзрывобезопасности порошковых материалов приведены в приложении 11.
2.5. Класс взрывоопасных зон, в которых проводят операции технологического процесса окрашивания порошковыми материалами, - В–11а в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, утвержденных Главгосэнергонадзором, при этом допускается применять электрические аппараты и приборы со степенью защиты не менее IP54 по ГОСТ 14254–80.
2.6. При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости 0,75 ч.
2.7. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021–75. Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.
2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.
2.9. Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).
2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами. 2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.
2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2/3 температуры самовоспламенения порошкового материала.
2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.
2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения. В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП–1, НП–5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.
2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с. Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.
2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.
2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом. Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.
2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА.
Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.
2.19. Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003–83, ГОСТ 12.1.050–86 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.
2.20. Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062–81.
2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.
Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.
2.22. Для исключения или снижения пожаро- и электроопасности разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировке, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018–86, Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.
2.23. Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.033–78, ГОСТ 12.2.049–80, ГОСТ 12.2.061–81.
2.24. Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45°С.

очки защитные по ГОСТ 12.4.013–85;

перчатки трикотажные по ГОСТ 5007–87;

перчатки резиновые по ГОСТ 20010–74;

фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029–76;

халаты по ГОСТ 12.4.131–83, ГОСТ 12.4.132–83;

комбинезоны по ГОСТ 12.4.099–80, ГОСТ 12.4.100–80;

обувь специальную по ГОСТ 12.4.137–84;

сапоги резиновые по ГОСТ 12265–78;

респиратор фильтрующий универсальный РУ–60М по ГОСТ 17269–71;

респиратор ШБ–1, СИЗОФ–ФП–110, «Лепесток-40» по ГОСТ 12.4.028–76.

3. Методы контроля

3.1. При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.
3.2. Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3.1502–85, форма 3 и За.
3.3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала - по НТД на материал.

3.4.1. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности - по ГОСТ 9.402–80.
3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.
3.4.3. Содержание влаги и минеральных масел в сжатом воздухе определяют по ГОСТ 9.010-80.
3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.

3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.
3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1–10% изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2–3 мм2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.
3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

3.8.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140–78, к неметаллической - методом 2 или 4.
3.8.2. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299–72.
3.8.3. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765–73.
3.8.4. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806–73.

3.9. Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.
3.10. Измерение электрических свойств покрытия - по ГОСТ 6433.1–71, ГОСТ 6433.4–71.
3.11. Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.
3.12. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.

Краска порошковая – защитное привлекательное покрытие, долговечное очень устойчивое к сколам, стираниям и царапинам. Благодаря ее применению обеспечивается однородное покрытие и широчайший выбор цветовой гаммы и структуры. Достаточно один раз нанести покрытие и оно окажется очень эффективным, и экономически выгодным не требующим длительного промежутка времени на процесс сушки. Толщина порошкового покрытия зависит от способов и указанных параметров при ее нанесении на поверхность. Есть три основных распространенных типа порошковой окраски :

1. Электростатическое напыление. Обеспечивает покрытие менее 250 мкм.
2. Трибостатическое напыление может обеспечить покрытие менее 250 мкм
3. Погружение в слой кипящий. Может дать толщину слоя нанесения порошковой краски до 1000 мкм.

Полимеризация порошковой краски производится при помощи сушки термической конвекционным или инфракрасным способом, возможно применение ультрафиолетового излучения. При процессе окрашивания могут быть применены или термореактивные краски, химическая реакция происходит между красочными ингредиентами, или термопластичные у которых неизменный химический состав после отвердения. При окрашивании изделий из металла уже достаточно длительное время широко используются порошковые краски. Недавние усовершенствования позволили значительно расширить практику применения такого вида красок. Теперь появилась возможность их нанесения на пластмассу, поликарбонат, керамику, нейлон, на волоконные плиты со средней плотностью. В дальнейшем хотят начать использовать порошковые краски при покраске ламинатных полов, древесины твердых пород, ДСП.

Толщина порошкового покрытия измеряется для того, чтобы не наносилась лишняя порошковая краска , что может привести к дополнительным незапланированным расходам, и в итоге вы рискуете получить покрытие с большой толщиной, что после процесса полимеризации даст плохую адгезию и возможно в скором будущем краска начнет отслаиваться и скалываться. Если нанести слишком тонкое неоднородное толщиной покрытие, то будет нарушена необходимая защита от коррозии и агрессивных сред. Так же существенно может испортиться внешний вид.

Толщина порошкового покрытия так же оказывает влияние на устойчивость к ударам и вязкость покрытия, твердость, гибкость, устойчивость покрытия к сколам и царапинам, явлениям атмосферы, агрессивному воздействию химических веществ, внешнему виду. Компании производящие порошковые краски в своих спецификациях делают замечание касающиеся толщины нанесенного слоя краски порошковой. Это позволяет потребителям выбрать наиболее оптимальный вариант покрытия изделий порошковой краской и скорректировать процесс ее нанесения и спрогнозировать полученный результат.

Существует ряд методов, которые позволяют контролировать толщину покрытия порошковой краски, не разрушая ее слоев. Методы контроля неразрушающего действия нужны для того чтобы определить толщину покрытия краской на металлических и других покрытиях, например MDF. Производителям так же может иногда понадобиться измерить толщину слоя краски до затвердевания детали или до выхода ее из сушильной печи . Современная аппаратура использует все эти методы, позволяя сделать замер толщины слоя порошковой краски, не повредив ее нанесения. Есть разные приборы и их модификации для измерения толщины слоев порошковой краски. Они могут применять как на магнитных, так и на немагнитных поверхностях. Одной из разновидностей, таких приборов есть микрозонд. Он с высокой точностью дает возможность определить толщину порошкового покрытия на труднодоступных поверхностных участках. Модели различаются по диапазонным показателям измерения толщины слоя. Есть измерительные приборы, которые позволяют измерить толщину порошкового покрытия до 1000 мкм и выше. Некоторые их них могут в своем составе иметь карбидный зонд, который более пригодный для измерения толщины на производстве. Последние усовершенствования измерительных приборов позволили снимать показатели толщины на поверхностях с достаточно высокой температурой покрытий, которые только что достали из печи.

1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по .

1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны, иметь заусенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, нарушений сплошности металла в виде трещин и др.

1.7. Требования к окрашиванию

1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении

1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведены в .

1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изделия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.

1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием порошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.

1.8.4. Покрытие удаляют механическими, химическими или термическим способом.

Химические составы для удаления покрытия приведены в .

Температура удаления покрытия при термическом способе - 400-600 °С.

1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.

1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по , покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором.

Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.

Примечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают.

Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40-50 %-ный раствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20±10) °С или 4-6 ч при температуре 60 °С.

1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5% поверхности, могут быть использованы пламя газовой горелки или горячий воздух.

1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материалами участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.

Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.

Марку лакокрасочного материала выбирают в зависимости от условий эксплуатации и совместимости с покрытием.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категории А и Б по .

Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8 %

Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями , не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля.

Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в .

2.4. Показатели пожаровзрывобезопаоности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям .

Методы определения показателей пожаровзрывоопаоности должны соответствовать требованиям -84.

Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.

2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.

2.9. Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. ).

2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.

2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.

2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2 / 3 температуры самовоспламенения порошкового материала.

2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.

2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения.

В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.

2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с.

Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.

2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.

2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом.

Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.

2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА.

Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.

2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.

Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.

Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 .

3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.

3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.

3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.

3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1-10% изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2-3 мм 2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим, касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.

3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях.

Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.

ОКОТУ 0009
Дата введения 01.07.90
Настоящий стандарт распространяется на порошковые полимерные покрытия (далее - покрытия), полученные из порошковых полимерных материалов (далее - порошковых материалов), и устанавливает общие требования к операциям технологического процесса получения покрытий на металлических и неметаллических (стеклянных, керамических) поверхностях и методы контроля параметров технологического процесса и качества покрытий.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОПЕРАЦИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
1.1. Схемы технологического процесса получения покрытий приведены в табл. 1.
1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по приложению 1.
1.3. Оформление документации на технологический процесс получения покрытия - по ГОСТ 3.1408-85.
1.4. Все операции технологического процесса получения покрытия проводят при температуре воздуха 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.
1.5. Требования к подготовке поверхности перед окрашиванием
1.5.1. Неметаллические поверхности перед окрашиванием обезжиривают органическими растворителями или щелочными водными растворами, промывают водой и сушат.
Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием - по ГОСТ 9.402-80.
Таблица 1

Номер схемы

Поверхность окрашеваемого изделия

Проводимые операции

Подготовка поверхности

Предвари- тельный нагрев

Окраши- вание

Формиро- вание

Окраши- вание

Формиро- вание

Окраши- вание

Формиро- вание

Окраши- вание

Формиро- вание

Окраши- вание

Формиро- вание

Охлаж- дение

1

Металлическая

+

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

+

2

Металлическая, неметаллическая

+

+

+

+

±

±

-

-

-

-

-

-

+

3

Металлическая с малой теплоемкостью изделия

+

-

+

+

+

+

±

±

-

-

-

-

+

4

Металлическая с большой теплоемкостью изделия

+

+

+

-

+

-

±

+

-

-

-

-

+

5

Металлическая

+

+

+

+

+

+

+

+

±

±

±

±

+

Примечания.
1. Знак означает, что данную операцию проводят; знак - - операцию не проводят; знак ± - операцию проводят до достижения требуемой толщины покрытия.
2. При окрашивании изделия по схеме 4 операцию формирования допускается не проводить, если качество покрытия соответствует требованиям нормативно-технической документации {НТД) на изделие
1.5.2. Степень очистки поверхности от окислов - 2; степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402-80.
1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь за усенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, на рушений сплошности металла в виде трещин и др.
1.5.4. Для устранения других дефектов поверхности изделия, допускаемых НТД, на поверхность наносят полиэфирную шпатлевку ПЭ-0889 или эпоксидный компаунд.
Состав эпоксидного компаунда приведен в табл. 2.
Таблица 2

Жизнеспособность компаунда с отвердителем ПЭПА марки А при температуре (20 ± 5) °С - 40-60 мин, при хранении в холодильнике - 8-10 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) °С - 20-30 мин. Продолжительность отверждения компаунда с ПЭПА при (20 ± 5)°С - 24 ч или при температуре (70±5)°С - 5 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) °С - 2-3 ч, при температуре (60 ± 5) °С - 1-1,5 ч.
1.5.5. Для удаления газов литые металлические изделия перед окрашиванием прокаливают при температуре не ниже 250 °С в течение 30 мин и охлаждают до температуры не ниже 40 °С.
1.5.6. Не допускается взамен фосфатирования применять фосфатирующие грунтовки.
1.5.7. При окрашивании порошковыми материалами изделий, полученных методом пайки, температура нагрева изделия должна быть ниже температуры пайки не менее чем на 30°.
1.5.8. Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П-ХВ-716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz до 10-30 мкм по ГОСТ 2789-73 или операцию грунтования.
Перечень материалов, применяемых в качестве грунтовок, приведен в приложении 2.
1.5.9. Для защиты от порошковых материалов участков, не подлежащих окрашиванию, используют фольгу алюминиевую по ГОСТ 618-73, специальные приспособления из фторопластов, кремнийорганической резины, металла, керамики, ленту клеевую на бумажной основе марки Г по ГОСТ 18251-87, ленту изоляционную по ГОСТ 16214-86, электрокартон, кремиийорганические компаунды. Допускается применение термостойких легкосъемных лаков (например, силиконовых ПС-40).
1.6. Требования к порошковым материалам
1.6.1. Порошковые материалы, применяемые для окрашивания, приведены в приложении 1.
1.6.2. Порошковые материалы должны соответствовать требованиям НТД. При несоответствии показателей влажности и дисперсности требованиям НТД порошковый материал дополнительно сушат и просеивают.
1.6.3. Порошковые материалы хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5-86. Допускается порошковые материалы хранить в аппаратах распыления в течение месяца при соблюдении условий п. 1.4.
1.7. Требования к окрашиванию
1.7.1. Методы окрашивания порошковыми материалами приведены в табл. 3.
Таблица 3

Характеристика методов окрашивания приведена в приложении 3.
1.7.2. Метод окрашивания выбирают в зависимости от сложности и размера изделий и вида порошкового материала. Для изделий средней и сложной конфигурации метод погружения нагретого изделия в псевдоожиженный слой не применяют. Методом погружения в псевдоожиженный слой с применением или без применения электрополя окрашивают особо мелкие, мелкие и средние изделия. Классификация изделий по сложности и размерам приведена в приложении 4.
1.7.3. На холодное изделие наносят порошковый материал дисперсно стью не более 150 мкм. На нагретое изделие наносят порошковый материал дисперностью не более 350 мкм.
1.7.4. Неметаллические изделия должны выдерживать нагрев до темпера туры, превышающей температуру формирования покрытий не менее чем на 30 °С. Режимы получения покрытий приведены в приложении 5.
1.7.5. Параметры окрашивания порошковыми материалами приведены в приложении б.
1.7.6. Перечень оборудования, применяемого для получения покрытий, приведен в приложении 7.
1.7.7. Сжатый воздух, применяемый для получения покрытия, должен соответствовать 2-й группе по ГОСТ 9.010-80.
1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении
1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведе ны в приложении 8.
1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изде лия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или под крашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.
1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием по рошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.
1.8.4. Покрытие удаляют механическим, химическим или термическим способом.
Химические составы для удаления покрытия приведены в приложении 9. Температура удаления покрытия при термическом способе - 400-600 °С.
1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.
1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по п. 1.5.4, покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором. Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.
Примечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают.
Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40-50 %-й раствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20 10) °С или 4-6 ч при температуре 60 °С,
1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5 % поверхности, могут быть использованы пламя газо вой горелки или горячий воздух.
1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материала ми участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.
Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категории А и Б по СНиП 2.09.02-85.
2.2. Параметры воздуха рабочей зоны помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-76. Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8 %.
Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.016-79, не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля. Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в приложении 10.
2.3. Основные требования безопасности к технологическим процессам должны соответствовать ГОСТ 12.3.005-75.
2.4. Показатели пожаровзрывобезопасности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041-83.
Методы определения показателей пожаровзрывоопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.044-84. Показатели пожаровзрывобезопасности порошковых материалов приведены в приложении 11.
2.5. Класс взрывоопасных зон, в которых проводят операции технологического процесса окрашивания порошковыми материалами, - В-lla в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, утвержденных
Главгосэнергонадзором, при этом допускается применять электрические аппараты и приборы со степенью защиты не менее IP54 по ГОСТ 14254-80.
2.6. При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости 0,75 ч.
2.7. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021-75. Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.
2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.
2.9. Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).
2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.
2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.
2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2/э температуры самовоспламенения порошкового материала.
2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.
2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения. В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.
2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с. Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.
2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зави симости от производительности и запыленности оборудования.
2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным иди автоматизированным способом. Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.
2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА. Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.
2.19. Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.050-86 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.
2.20. Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062-81.
2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены. Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.
2.22. Для исключения или снижения пожаро- и электроопасности разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировке, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018-86, Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.
2.23. Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требо ваниями ГОСТ 12.2.033-78, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81.
2.24. Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45 °С.
2.25. При выполнении операций технологического процесса получения покрытий используют средства индивидуальной защиты:

• очки защитные по ГОСТ 12.4.013-85;
• перчатки трикотажные по ГОСТ 5007-87;
• перчатки резиновые но ГОСТ 20010-74;
• фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029-76;
• халаты по ГОСТ 12.4.131-83, ГОСТ 12.4.132-83;
• комбинезоны по ГОСТ 12.4.099-80, ГОСТ 12.4.100-80;
• обувь специальную по ГОСТ 12.4.137-84;
• сапоги резиновые по ГОСТ 12265-78;
• респиратор фильтрующий универсальный РУ-60М по ГОСТ 17269-71;
• респиратор ШБ-1, СИЗОФ-ФП-110, Лепесток-40 по ГОСТ 12.4.028-76.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
3.1. При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.
3.2. Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3.1502-85, форма 3 и За.
3.3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала - по НТД на материал.
3.4. Параметры технологического процесса контролируют на стадии, подготовки поверхности изделия, окрашивания и формирования покрытия.
3.4.1. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности - по ГОСТ 9.402-80.
Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 ГОСТ 9.402-80.
3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.
3.4.3. Содержание влаги и минеральных масел в сжатом воздухе определяют по ГОСТ 9.010-80.
3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.
3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.
3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1-10 % изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2-3 мм удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.
3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях. Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.
3.8.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140-78, к неметаллической - методом 2 или 4.
3.8.2. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299-72.
3.8.3. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765-73.
3.8.4. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806-73.
3.9. Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.
3.10. Измерение электрических свойств покрытия - по ГОСТ 6433.1-71-ГОСТ 6433.4-71.
3.11. Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.
3.12. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.