Новости звезд
Ким коэффициент использования материала. Коэффициент полезного использования сырья
Страница 19 из 32
18. Технико-экономические нормативы.
В разделе должны быть приведены нормативы, характеризующие технический уровень и эффективность производства, гарантируемые регламентом, в том числе:
1) коэффициенты полезного использования сырья и материалов (оптимальные выходы целевых продуктов);
2) ежегодные нормы расхода основных видов сырья и материалов;
3) ежегодные нормы расхода технологических энергозатрат (пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха, инертного газа и др.);
4) технические показатели, определяющие мощность производства и эффективность использования основных фондов;
5) трудозатраты на единицу конечного продукта;
18.1. Коэффициенты полезного использования сырья и материалов приводят постадийно по форме табл. 25.
Коэффициенты полезного использования сырья и материалов
Таблица 25
Теоретический расходный коэффициент (Кт) для производств с применением химических превращений получается путем теоретического расчета по формуле:
Кт = Относительная мол. масса исх. веществ / Относительная мол. масса готового или промежуточного вещества
Для производств, не имеющих химических превращений, Кт берется из утвержденной рецептуры.
Расчет регламентного расходного коэффициента (Кр) производится по фактическим данным необходимого статистического набора экспериментов, с учетом используемого оборудования, неизбежных производственных отходов и потерь при строгом соблюдении проведения технологического процесса, по следующей формуле:
Кр = Кол-во загружаемого в-ва / Кол-во получаемого в-ва
Если регламентом предусмотрен возврат сырья и продуктов, выделенных из маточников (регенерация), Кр рассчитывается следующим образом:
Кр = (Кол-во загр. вещества - Кол-во возвращенного исх. вещ. в процесс) / (Кол-во получ. вещ. + Кол-во регенерированного получ. вещ-ва)
Возврат вещества из процесса или из регенерации учитывают только в том случае, когда это вещество получается удовлетворительного качества по НД, и регламентом предусмотрено его использование в технологическом процессе.
Коэффициент полезного использования (Кисп.) сырья и материалов рассчитывают по формуле:
Кисп. = Кт * 100 / Кр
Фактический коэффициент (Кф) полезного использования сырья и материалов производства фиксируется в рабочем журнале.
18.2. Нормы расхода основных видов сырья и материалов приводятся по форме табл. 26.
Норма расхода сырья и материалов на конечный продукт.
Таблица 26
В регламенте допускается приводить нормы расхода на взаимозаменяемое сырье.
Нормы расхода сырья и материалов приводятся по всем резервным рецептурам, предусмотренным регламентом.
Для удобства ведения контроля за рациональным использованием сырья и материалов по участкам, операциям (стадиям) для химических производств целесообразно в регламенте приводить наряду с расходными нормами на конечный продукт, расходные нормы сырья и материалов на промежуточные продукты, пооперационные (постадийные) нормы.
18.3. Нормы расхода пара, воды, сжатого воздуха, инертного газа, электроэнергии и других видов энергетических затрат приводят в табл. 27.
Нормы расхода пара, воды, сжатого воздуха, инертного газа, электроэнергии и других видов энергетических затрат
Таблица 27
В графе 2 приводят краткую характеристику вида энергетических затрат, например: для пара - давление (до 1 МПа); для воды - артезианская (с температурой от 8 до 10 °С) и т.д.
Если в производстве используют энергозатраты (например, пар) с разными параметрами, запись производят разными строчками.
Регламентную норму расхода (графа 3) рассчитывают на конечный продукт на основании фактических данных по замерам в период освоения. При отсутствии таких данных применяют величины расхода по проекту.
При наличии большого ассортимента выпускаемой продукции и при отсутствии учета на конкретный вид продукции эти показатели заносятся в таблицу, исходя из общих показателей энергоресурсов на цех.
18.4.
Технические показатели, определяющие мощность производства, приводят в табл. 28.
В графах 3 и 4 приводят нормируемое и регламентное время проведения операции (элемента операции).
В графе 5 указывают продолжительность цикла в часах, по каждой стадии и суммарно по технологическому процессу (заполняют только для периодических процессов, имеющих цикличность). В цикл включают все процессы, начиная с осмотра оборудования перед загрузкой и кончая подготовкой его к работе в следующем цикле. Общая продолжительность процесса (цикла) принимается на основе устойчиво достигнутых оптимальных показателей.
Информация, необходимая для расчета мощности, приводится в графах 7 - 10.
18.5. Показатели трудовых затрат в человеко-часах (человеко-днях) приводят в целом по производству конечного продукта данного регламента с подразделением на основные и вспомогательные работы в соответствии с проектными данными и на основе достигнутых показателей.
Трудозатраты в человеко-часах на 1 кг конечного продукта вычисляются по формуле:
Т = Р * t / П чел.-ч/кг,
где t - время отработки одним рабочим при выработке кол-ва продукции - П, чел. - ч;
П - выработка продукции, кг;
Р - кол-во основных рабочих, человек.
Технические показатели, определяющие мощность производства
Таблица 28
|
Наимено |
№ по аппаратурной схеме, наименование оборудования и операции (элемента операции) |
Время, ч, минуты |
Выработка продукции с единицы оборудования за один цикл работы |
Показатели, определяющие мощность производства |
||||||
|
норми |
регла |
продол |
||||||||
|
производитель |
режим работы оборудования, час/сут |
количество единиц используемого оборудования |
количество рабочих дней в месяц |
мощность (выработка) в сутки (в месяц) гр. 7 ? гр. 8 ? гр.9 (гр. 7 ? гр. 8 ? гр. 9 ? гр. 10) |
||||||
18.6. В регламенте могут быть приведены также другие показатели и нормативы, определяющие технический уровень и эффективность производства, как, например, съем продукции с единицы производственной площади или с единицы стоимости основных фондов и другие показатели.
Обоснование выбора заготовки проведем, по расчетам коэффициента использования металла.
где, Р дет – масса детали
Р заг – масса заготовки
Масса детали задана чертежом. Рдет = 5,2 кг.
Припуски на обрабатываемые поверхности приведены в таблице 3.3.
Форма и размеры заготовки приведены на рисунке 2.
Заготовка имеет форму цилиндрического кольца. Массу кольца (кг) определим по формуле:
m = V ´ g ´ 10 -6 , (2)
где V – объем кольца;
g – удельная плотность стали, g = 7,85 кг/м 3 .
Объем кольца определим по формуле:
, (3)
где D и d – диаметры, соответственно, наружный и внутренний диаметр кольца;
l – толщина кольца.
Следовательно, для определения массы любого кольца можно составить формулу:
, (4)
Определим массу заготовки, размеры которой указаны на рисунке 1:
Коэффициент использования материала: 
Для условий среднесерийного производства коэффициент использования материала для поковок должен быть более 0,43, следовательно заготовка выбрана верно.
4. Составление плана обработки обрабатываемых поверхностей.
План обработки сведен в таблицу 2 .
Таблица 2
| Обрабатываемая поверхность | Точность обработки | |||
| квалитет точности | предельное отклонение | |||
| Æ153 -0,5 | заготовка | - | - | |
| черновое точение | -0,87 | 12,5 | ||
| чистовое точение | - | -0,5 | 6,3 | |
| Æ72Н7 | заготовка | - | ||
| черновое растачивание | h13 -0,46 | 12,5 | ||
| получист. растачивание | h10 -0,12 | 6,3 | ||
| чистовое растачивание | h8 -0,054 | 2,5 | ||
| шлифование | Н7() | 1,25 | ||
| Торцы (р-р 65 -0,74) | заготовка | - | - | |
| черновое подрезание | 0,74 | 6,3 | ||
| чистовое подрезание | 0,74 | 2,5 |
5. Определение припусков на обработку по стадиям, установление промежуточных размеров с допусками расчетно-аналитическим методом на поверхность Æ72Н7.
Припуском на обработку называют слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки резанием. Общим припуском называют слой металла, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов, т.е. всего процесса обработки данной поверхности от черной заготовки до готовой детали. Общий припуск определяется разностью размеров черной заготовки и готовой детали.
Для шестерни по аналитическим формулам рассчитаем припуски на отверстие Æ72 Н7, шероховатостью обработки Rа=1,6 мкм.
1) Определим количество стадий обработки
1.1) Заготовка поковка – 16 квалитет точности;
1.2) Растачивание черновое – 13 квалитет точности;
1.3) Растачивание чистовое – 10 квалитет точности;
1.4) Шлифование – 7 квалитет точности.
2) Определяем минимальный припуск на обработку .
где Rz i -1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
h i -1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;
∆ ∑ i -1 – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем технологическом переходе;
ε yi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Занесем в расчетную карту последовательный порядок технологических переходов в порядке их выполнения. Для каждого перехода запишем значение R z , h, D S , e, Td.
Таблица 3
| Технические переходы обработки | Элементы припуска в мкм. | Расчётный припуск 2Z min в мкм | Расчёт. размер в мкм. | Допуск на размер мкм. | Пред. Размеры, мм | Предельное значение припуска | |||||
| R z | h | D å | E | Dmax | Dmin | 2Z min | 2Z max | ||||
| Заготовка | - | 65,215 | 63,1 | - | |||||||
| Черновое растачивание | 125,4 | 70,853 | 70,54 | ||||||||
| Чистовое растачивание | 5,01 | 71,69 | 71,7 | 71,58 | |||||||
| Шлифование | 340,2 | 72,03 | 72,03 | 71,0 | |||||||
| S = |
2.1) R z и h определяем
2.2) Определяем суммарные отклонения расположения поверхностей:
(6)
где ∆ к – общая кривизна поковки;
∆ см – смещение оси фланца относительно оси стержня при его высадке, ∆ см =2,0мм.
∆ к = ∆ К ´ Д, (7)
где ∆ К - удельная кривизна, ∆ К = 3мкм на 1 мм сечения (диаметра детали) .
Д – диаметр заготовки
∆ к =3´168=504мкм
Величина остаточного суммарного расположения отклонения заготовки:
(8)
где К Ц – коэффициент уточнения.
Для поковки К Ц = 0,06 – черновое растачивание;
К Ц = 0,04 – чистовое растачивание;
К Ц = 0,03 – шлифование.
∆ ∑ЧЕРН = 0,06´2090= 125,4мкм
∆ ∑ЧИСТ = 0,04´125,4 = 5,01 мкм
∆ ∑шлиф. = 0,03´5,01 = 0,15 мкм
Если ∆ ∑ < 1, то значениями отклонений на шлифование можно пренебречь.
2.3) Определим погрешность установки на выполняемом переходе. Токарная обработка ведется в трехкулачковом патроне, обработка с базированием по необработанной поверхности, e уст =500 мкм при черновой обработке и 120 мкм на чистовой обработке и шлифовании .
2.4) Определим минимальные припуски
2Zmin ЧИСТ мкм
2Zmin ШЛИФ мкм
2.5) Определим наибольший расчетный размер для перехода, предшествующего конечному, вычитая из наибольшего размера по чертежу расчетного припуска 2zmin и занесем в таблицу.
D расч.шлифов.= 72,03 мм
D расч. чист.растач.= 72,03 -0,34=71,69 мм
D расч.черн. растач.= 71,69 –0,837=70,853 мм
D расч загот. =70,853 -5,638=65,215мм
2.6) Установим допуски на все размеры по переходам
2.7) Запишем наибольшие предельные размеры D max по всем переходам путем округления расчетных размеров.
D max . шлифов. . = 72,015 мм
D max . чист. растач.=71,7 мм
D max .черн. растач.= 71,0м
D max загот. =65,0мм
2.8) Определим наименьшие предельные размеры, вычитая допуск из округленного наибольшего размера (D max).
Dmin i-1 = Dmax i-1 - T D i-1 (9)
Dmin расч. шлф.= 72,03-0,03=72,0мм
Dmin расч. чист. раст = 71,7-0,12=71,58мм
Dmin расч. черн. раст. = 71,0-0,46=70,54мм
Dmin расч загот = 65-1,9=63,1мм
2.9) Определим предельные значения припусков Z мах, Z min , как разность предельных размеров I предшествующего и выполняемого переходов.
2.10) Определим номинальный размер заготовки D ном.
D ном =(D min + D max)/2 , (10)
D ном = (65+63,1)/2 = 64,05 = 64 мм.
Размер, проставляемый на чертеже заготовки D заг. = Æ64 1
Судя по расчету, припуск на диаметр отверстия в заготовке, принятый по таблицам увеличен.
6.Определение припусков на обработку по стадиям, установление промежуточных размеров с допусками статистическим методом на поверхность Æ153 -0,5
Расчет припусков представлен в таблице 3. 4.
Таблица 3.4 – Расчет припусков на обработку поверхности
Литература
1. Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя – М.: Машиностроение, 1992 -464с.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т.Т.1 / Под ред. А.Г Косиловой и Р.К Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.. – М.: Машиностроение 1985. 656 с., ил.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т.Т.2 / Под ред. А.Г Косиловой и Р.К Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.. – М.: Машиностроение 1986. 496 с., ил.
4. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А.Панов., В.В.Аникин, Н.Г.Бойм. и др.: Под общей ред. А.А.Панова. - М.: Машиностроение 1988.-756 с
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Пример выполнения контрольной работы № 2.
Задание: Разработать технологический процесс механической обработки шестерни.
Чертеж детали представлен на рисунке 1 Приложения 1.
Данное задание основывается на материалах разработок, выполняемых в примере задания контрольной работы №1 (чертеж детали, тип производства, метод получения заготовки, общие и промежуточные припуски на обработку).
По данному заданию представлена пояснительная записка.
В пояснительную записку входит:
1.- Выбор технологических баз.
2.- План обработки основных поверхностей детали.
3.- Составление технологического маршрута обработки.
4.- Подробная разработка токарной операции, заданной по варианту:
4.1. Наименование операции, номер операции.
4.2 Эскиз операции.
4.3. План операции по переходам.
4.4. Технологическая база.
4.5. Оборудование (обоснование и краткая характеристика).
4.6. Приспособление для установки и зажима детали.
4.7.Режущий инструмент (характеристика, материал, геометрия, ГОСТ).
4.8. Вспомогательный инструмент(характеристика, ГОСТ).
4.9. Измерительный инструмент (характеристика, ГОСТ).
4.10. СОЖ (состав и способ подвода).
4.11. Расчет и определение режимов резания на один переход.
4.12. Определение норм времени.
Характеристика детали.
Деталь – шестерня, масса детали 5,2кг. Деталь представляет собой втулку высотой 65 -0,74 мм, на наружном диаметре которой расположен прямозубый зубчатый венец модуль м=9, число зубьев z=15 с наружным диаметром Æ153 -0,5 , шероховатостью обработки Rа=1,6мкм, степень точности по ГОСТ1643-81-9-8-6-В.
Центральное отверстие диаметром Æ72Н7, шероховатостью обработки Rа=1,6мкм. Внутри отверстия имеются две канавки под стопорные кольца диаметром Æ75 мм и шириной 1,9мм. Отверстие Æ72Н7 является конструкторской базой.
Остальные поверхности заданы по 14 квалитету точности, шероховатость обработки Rа=12,5мкм.
Выбор и обоснование баз
От правильного выбора технологических баз во многом зависит качество обработки детали. Здесь следует, прежде всего, стремиться к соблюдению 2-х условий:
Совмещению баз, т.е. совмещение технологических баз с конструкторскими.
Постоянство баз, т.е. выбор такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю обработку детали.
Для нашей детали на токарной операции на первом установе за базу примем наружный Æ168 (по чертежу Æ153) и с одной установки обработаем торец, наружный диаметр пов. Æ153 -0,5 на длину не менее 15мм. На втором установе за базу примем предварительно обработанный торец и наружный диаметр. Æ 153 -0,5 и с одной установки обработаем наружную поверхность, торец и отверстие с припуском под шлифование.
На зубофрезерной операции базовыми поверхностями будут отверстие и торец, обработанные с одной установки.
При шлифовании отверстия зубчатый венец принимаем за базу. На зубошлифовальной операции деталь базируем на отверстие и торец. Таким образом, погрешность базирования будет минимальной и позволит выдержать технические требования чертежа.
План обработки основных поверхностей
План обработки на поверхности Æ72Н7 иÆ153 -0,5 определен в контрольной работе №1, на торцы в размер 65 по литературе и представлен в таблице 1
Таблица 1
| Обрабатываемая поверхность | Последовательность обработки поверхности | Шероховатость обработки поверхности, R a | Операционные припуски, 2Z 0 | Операционные размеры с предельными отклонениями | |
| Наружная поверхность Æ153 -0,5 | заготовка | - | Æ168±3 | ||
| черновое точение | 12,5 | Æ155h14 - 087 | |||
| чистовое точение | ,3 | Æ153 -0,5 | |||
| Отверстие Æ72Н7 | заготовка | Æ65±1 | |||
| черновое растачивание | h13 -0,46 | Æ71,0 h13 -0,46 | |||
| чистовое. растачивание | h10 -0,12 | Æ71,7 h10 -0,12 | |||
| шлифование | Н7() | Æ72Н7() | |||
| Торцы: размер 65 -0,74 | заготовка | - | 8/2 | 68 +1 | |
| черновое точение | 12,5 | 6/2 | 63,0±0,3 | ||
| чистовое точение | ,3 | 1,7/2 | 65,3 -0,54 | ||
| щлифование | 0,3/2 | 65 -0,74 |
Необходимым условием организации производства продукции является обеспечение его материальными ресурсами: сырьем, материалами, топливом, энергией, полуфабрикатами и т.д.
Стоимость материальных ресурсов входит в себестоимость продукции по элементу «Материальные затраты» и включает в себя цену их приобретения (без учета НДС и акцизов), наценки, комиссионные вознаграждения, уплачиваемые снабженческим и внешнеэкономическим организациям, стоимость услуг бирж, таможенных пошлин, плату за транспортировку, хранение и доставку, осуществленные сторонними организациями.
Удовлетворение потребности предприятия в материальных ресурсах может обеспечиваться двумя путями: экстенсивным и интенсивным (рис. 1).
Рисунок 1 – Основные пути улучшения обеспеченности материальными ресурсами
Экстенсивный путь предполагает увеличение добычи и производства материальных ресурсов и связан с дополнительными затратами. Кроме того, рост объема производства при существующих технологических системах привел к тому, что темпы истощения природных ресурсов и уровень загрязнения окружающей среды вышли за допустимые пределы. Поэтому рост потребности предприятия в материальных ресурсах должен осуществляться за счет более экономного их использования в процессе производства продукции или интенсивным путем.
Изыскание внутрипроизводственных резервов экономии материальных ресурсов составляет содержание экономического анализа, который предполагает следующие этапы:
1. Оценка качества планов материально-технического снабжения и анализ их выполнения;
2. Оценка потребности предприятия в материальных ресурсах;
3. Оценка эффективности использования материальных ресурсов;
4. Факторный анализ общей материалоемкости продукции;
5. Оценка влияния стоимости материальных ресурсов на объем производства продукции.
Оценка эффективности использования материальных ресурсов осуществляется в практике экономической работы через систему показателей и моделирование их взаимосвязи. Показатели эффективности использования материальных ресурсов делятся на обобщающие и частные.
К обобщающим показателям относятся: материалоемкость продукции; материалоотдача; удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции; коэффициент использования материальных ресурсов.
Частные показатели эффективности материальных ресурсов используются для характеристики эффективности потребления отдельных элементов материальных ресурсов, а также для оценки материалоемкости отдельных изделий. Удельная материалоемкость отдельных изделий может исчисляться в стоимостном, натурально-стоимостном и натуральном выражении.
Следует различать категории материалоемкости производства и материалоемкости продукции.
Материалоемкость производства характеризует уровень и эффективность использования материальных ресурсов в целом по производству, независимо от конкретных видов производимой продукции.
Рассмотрим порядок определения и тенденции изменения обобщающих показателей.
Материалоемкостъ продукции определяется как отношение
суммы материальных затрат к стоимости произведенной продукции и показывает материальные затраты, приходящиеся на каждый рубль выпущенной продукции:
(1)
где М з — материальные затраты;
N в – объем выпуска продукции в стоимостных или натуральных показателях.
Данный показатель позволяет дать обобщенную стоимостную оценку материалоемкости по всей совокупности материальных затрат;
– абсолютная - определяет величину расхода материальных затрат или отдельных их видов на единицу конкретной продукции, например расход металла или топлива на агрегат и др. Данный показатель может быть применен лишь в условиях однотипности производимой продукции. Он используется, прежде всего, для определения потребности в материальных ресурсах, а также для исследования эффективности их использования;
– удельная — характеризует расход определенного вида материальных ресурсов на единицу эксплуатационной или технической характеристики изделия, например расход металла или электроэнергии на единицу мощности агрегата, на единицу надежности, долговечности, грузоподъемности и т.д. Показатель характеризует прогрессивность конструкции производимой продукции и может быть применен в условиях многономенклатурного производства;
– относительная – представляет собой долю материальных затрат и их отдельных элементов в структуре затрат на производство и реализацию продукции.
Материалоемкость производства может быть исчислена на различных уровнях (народное хозяйство, отрасль, предприятие). По характеризуемому объекту различают:
– народнохозяйственную материалоемкость производства;
– региональную;
– отраслевую;
– предприятия.
Коэффициент использования материальных ресурсов - это отношение суммы фактических материальных затрат к величине материальных затрат, рассчитанной по плановым калькуляциям и фактическому выпуску и ассортименту продукции. Это показатель соблюдения норм расхода материалов:
(2)
Если коэффициент использования больше 1, это означает перерасход материалов; значение К меньше 1 свидетельствует об экономии материальных ресурсов.
Важным условием бесперебойной нормальной работы предприятия является полная обеспеченность потребности в материальных ресурсах (MPi) источниками покрытия (Ui):
MPi = Ui . (3)
Различают внутренние (собственные) источники и внешние.
К внутренним источникам относят сокращение отходов сырья, использование вторичного сырья, собственное изготовление материалов и полуфабрикатов, экономию материалов в результате внедрения достижений научно-технического прогресса.
Потребность в завозе материальных ресурсов со стороны определяется разностью между общей потребностью в i-м виде материальных ресурсов и суммой внутренних источников ее покрытия. Степень обеспеченности потребности в материальных ресурсах договорами на их поставку оценивается с помощью следующих показателей:
— коэффициент обеспеченности по плану
; (4)
— коэффициент обеспеченности фактический
. (5)
Анализ данных коэффициентов проводится по каждому виду материалов.
Проверяется также качество полученных от поставщиков материалов, соответствие их стандартам ТУ, условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам.
Особое внимание при анализе уделяется выполнению плана МТС по срокам поставки материальных ресурсов или ритмичности поставок.
Для оценки ритмичности поставок используются показатели:
— коэффициент неравномерности поставок материалов:
(6)
где x –процент выполнения плана поставки по периодам (дням, декадам, месяцам);
f – план поставки за те же периоды;
— коэффициент вариации:
(7)
где Δ f – отклонение объема поставки по периодам от плана;
k – количество анализируемых периодов;
— средний объем поставки материалов за период.
Неритмичная поставка материальных ресурсов ведет к простоям оборудования, потерям рабочего времени, необходимости сверхурочных работ. Оплата простоев не по вине рабочих и сверхурочных работ ведет к увеличению себестоимости выпускаемой продукции и соответственно к снижению прибыли предприятия.
Условием бесперебойной работы предприятия является полная обеспеченность материальными ресурсами. Потребность в материальных ресурсах определяется в разрезе их видов на нужды основной и не основной деятельности предприятия и на запасы, необходимые для нормального функционирования на конец периода.
Потребность в материальных ресурсах на образование запасов определяется в трех оценках:
— в натуральных единицах измерения, что необходимо для установления потребности в складских помещениях;
— в денежной (стоимостной) оценке для выявления потребности в оборотных средствах и увязки с финансовым планом;
— в днях обеспеченности – в целях планирования и контроля за выполнением графика поставки.
Обеспеченность предприятия запасами в днях исчисляется по формуле:
, (8)
где Здн – запасы сырья и материалов, в днях;
Зmi – запасы i-ого вида материальных ресурсов в натуральных или стоимостных показателях,
Pдi – средний дневной расход i-ого вида материальных ресурсов в тех же единицах измерения.
Средний дневной расход каждого вида материалов рассчитывается делением суммарного расхода i-ого вида материальных ресурсов за анализируемый период (MРi) на количество календарных периодов (Д):
. (9)
В процессе анализа фактические запасы важнейших видов сырья и материалов сопоставляют с нормативными и выявляют отклонение.
Проверяют также состояние запасов сырья и материалов на предмет выявления излишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. К неходовым относят материалы, по которым не было расходов более одного года.
В процессе потребления материальных ресурсов в производстве происходит их трансформация в материальные затраты, поэтому уровень их расходования определяется через показатели, исчисленные исходя из суммы материальных затрат.
Для оценки эффективности материальных ресурсов используется система обобщающих и частных показателей (табл. 1).
Применение обобщающих показателей в анализе позволяет получить общее представление об уровне эффективности использования материальных ресурсов и резервах его повышения.
Частные показатели используются для характеристики эффективности потребления отдельных элементов материальных ресурсов (основных, вспомогательных материалов, топлива, энергии и др.), а также для установления снижения материалоемкости отдельных изделий (удельной материалоемкости).
В зависимости от специфики производства частными показателями могут быть: сырьеемкость – в перерабатывающей отрасли; металлоемкость – в машиностроении и металлообрабатывающей промышленности; топливоемкость и энергоемкость – на предприятиях ТЭЦ; полуфабрикатоемкость – в сборочных производствах и т.д.
Таблица 1 – Показатели эффективности материальных ресурсов
|
Показатели |
Формула расчета |
|
|
1. Обобщающие показатели |
||
|
Материалоемкость продукции (ME) |
Отражает величину материальных затрат, приходящуюся на 1 руб. выпущенной продукции |
|
|
Материалоотдача продукции (МО) |
|
Характеризует выход продукции с каждого рубля потребленных материальных ресурсов |
Продолжение таблицы 1
|
Показатели |
Формула расчета |
Экономическая интерпретация показателя |
|
Удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции (УМ) |
Отражает уровень использования материальных ресурсов, а также структуру (материалоемкость продукции) |
|
|
Коэффициент использования материалов (KM) |
|
Показывает уровень эффективности использования материалов, соблюдения норм их расходования |
|
2. Частные показатели |
||
|
Сырьеемкость продукции (СМЕ) Металлоемкость продукции (ММЕ) Топливоемкость продукции (ТМЕ) Энергоемкость продукции (ЭМЕ) |
| |
ГОСТ 27782-88
Группа Т00
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
МАТЕРИАЛОЕМКОСТЬ ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Термины и определения
Materials consumption for engineering products.
Terms and definitions
ОКСТУ 0004
Срок действия с 01.01.89
до 01.01.94*
_________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации.
(ИУС N 5-6 1993 год). - Примечание "КОДЕКС".
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам
ИСПОЛНИТЕЛИ
Б.Н.Волков, канд. техн. наук; Ю.Д.Амиров, канд. техн. наук; Г.А.Яновский (руководитель темы); А.И.Голуб; Т.В.Шаранова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.07.88 N 2703
3. Срок проверки 1992 г.
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт устанавливает термины и определения понятий в области материалоемкости изделий машиностроения и приборостроения.
Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу деятельности стандартизации или использующих результаты этой деятельности.
1. Стандартизованные термины с определениями приведены в табл.1.
Таблица 1
Термин | Определение |
1. Материалоемкость изделия Материалоемкость | Расход материала, необходимого для производства и технической эксплуатации изделия |
2.
Металлоемкость Металлоемкость | Расход металла, необходимого для производства и технической эксплуатации изделия. Примечание. Аналогично образуются соответствующие понятия: стеклоемкость, пластмассоемкость и т.п. |
3. Удельная материалоемкость изделия Удельная материалоемкость | Показатель, характеризующий расход материала, необходимый для получения единицы полезного эффекта от использования изделия по на значению. Примечание. Полезный эффект может быть выражен характеризующим его основным параметром |
4. Удельная металлоемкость изделия Удельная металлоемкость | Показатель материалоемкости, характеризующий расход металла, необходимый для получения единицы полезного эффекта от использования изделия по назначению |
5.
Масса изделия
| Показатель материалоемкости, характеризующий совокупность масс составных частей изделия, подготовленного к использованию по назначению |
6.
Масса сухого изделия
| Показатель материалоемкости, характеризующий массу изделия без твердых, жидких, газообразных и плазменных наполнителей, расходуемых в процессе его использования по назначению |
7.
Масса материала в изделии
| Показатель материалоемкости, характеризующий массу овеществленного в изделии конкретного вида материала. Примечание. Примерами могут служить масса металла в изделии, масса пластмассы в изделии, масса древесины в изделии |
8.
Удельная масса изделия
| Показатель материалоемкости, характеризующий массу овеществленных в изделии материалов, необходимых для получения единицы полезного эффекта от использования изделия по назначению |
9.
Удельная масса материала в изделии
| Показатель материалоемкости, характеризующий массу овеществленного в изделии конкретного вида материала, необходимого для получения единицы полезного эффекта от использования изделия по назначению. Примечание. Примерами могут служить удельная масса металла в изделии, удельная масса древесины в изделии, удельная масса стекла в изделии |
10.
| Максимально допустимое плановое количество материала на изготовление изделия при установленном качестве и условиях производства. Примечание. В составе нормы расхода следует учитывать массу изделия (полезный расход материала), технологические отходы и потери материала |
12.
Потери материала
| Составляющая нормы расхода, характеризующая количество безвозвратно теряемого материала в процессе изготовления изделия |
13.
Норматив расхода материала
| Поэлементная составляющая нормы, характеризующая расход материала на единицу массы (площади, длины, объема) при выполнении производственных процессов |
14.
| Показатель, характеризующий степень полезного расхода материала на производство изделия |
15.
Расходный коэффициент
| Показатель, обратный коэффициенту использования материала |
16.
| Отношение нормы расхода данного материала к сумме норм расхода всех материалов на изделие |
17.
| Показатель, характеризующий степень использования массы (площади, длины, объема) исходного материала при раскрое по отношению к массе (площади, длине, объему) всех видов полученных заготовок (деталей) |
2. Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.
Применение терминов - синонимов стандартизованного термина не допускается.
2.1. Для отдельных стандартизованных терминов в стандарте приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять в случаях, исключающих возможность их различного толкования.
2.2. Приведенные определения можно, при необходимости, изменять, вводя в них производные признаки, раскрывая значение используемых в них терминов, указывая объекты, входящие в объем определяемого понятия. Изменения не должны нарушать объем и содержание понятий, определенных в данном стандарте.
3. В стандарте имеется приложение, содержащее пояснения по применяемости показателей материалоемкости для оценки технического уровня и качества изделий и прогрессивности технологических процессов.
4. Алфавитный указатель содержащихся в стандарте терминов приведен в табл.2.
АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ
АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ
Таблица 2
Термин | Номер термина |
Коэффициент использования материала
| |
Коэффициент применяемости материала
| |
Коэффициент раскроя материала
| |
Коэффициент расходный
| |
Масса изделия
| |
Масса изделия удельная
| |
Масса материала в изделии
| |
Масса материала в изделии удельная
| |
Масса сухого изделия
| |
Материалоемкость | |
Материалоемкость изделия
| |
Материалоемкость изделия удельная
| |
Материалоемкость удельная | |
Металлоемкость | |
Металлоемкость изделия
| |
Металлоемкость изделия удельная
| |
Металлоемкость удельная | |
Норма расхода материала на изделие
| |
Норматив расхода материала
| |
Отходы материала технологические
| |
Потери материала
|
5. Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткая форма - светлым.
ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ПРИМЕНЯЕМОСТЬ ПОКАЗАТЕЛЕЙ МАТЕРИАЛОЕМКОСТИ
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
1. Материалоемкость изделия является составляющей показателя более высокого уровня - ресурсоемкости изделия, значение которой показывает долю текущих затрат всех видов ресурсов в стоимости продукта труда.
Номенклатура показателей изделия должна обеспечивать всестороннюю оценку его материалоемкости за счет конкретизации видов используемых материалов (металл, пластмасса, древесина, текстиль и т.п.).
В процессе принятия решений по экономии материалов на различных стадиях жизненного цикла изделия следует различать производственную материалоемкость изделия, определяемую расходом материала на его изготовление и эксплуатационную материалоемкость изделия, определяемую расходом материала на его техническое обслуживание и ремонт.
2. При оценке технического уровня изделия используют показатели: масса изделия (п.5), масса сухого изделия (п.6), масса материала в изделии (п.7), удельная масса изделия (п.8), удельная масса материала в изделии (п.9).
3. При оценке технологичности конструкции изделия используют показатели: материалоемкость изделия (п.1), удельная материалоемкость изделия (п.3), масса сухого изделия (п.6), масса материала в изделии (п.7), удельная масса материала в изделии (п.9), коэффициент применяемости материала (п.16).
4. При оценке прогрессивности технологических процессов применяют показатели: коэффициент использования материала (п.14), расходный коэффициент (п.15), коэффициент раскроя материала (п.17).
5. При стандартизации типоразмерных (параметрических) рядов и групп однородных изделий используют удельные показатели.
При стандартизации конкретных изделий используют абсолютные показатели.
6. Массу технологических отходов и потерь материала регламентируют в технологической документации.
7. Показатель "Масса изделия" применяют как ресурсосберегающий показатель, так и функциональный, например "Служебная масса тепловоза".
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1988
При анализе работы промышленного предприятия применяются различные показатели полезного использования материальных ресурсов:
Показатель (коэффициент) выхода готовой продукции из единицы сырья;
Показатель расхода сырья на единицу готовой продукции;
Коэффициент использования материалов (отношение чистого веса или массы изделия к нормативному или фактическому расходу конструкционного материала);
Коэффициент использования площади или объема материалов;
Уровень отходов (потерь) и др.
Для анализа и планирования расхода материальных ресурсов могут быть использованы следующие показатели: коэффициент использования, коэффициент раскроя, выход продукта (полуфабриката), коэффициент извлечения продукта из исходного сырья.
Коэффициент использования характеризует степень использования сырья и материалов и определяется отношением полезного расхода (массы, теоретического расхода) к норме расхода материалов, установленной на изготовление единицы продукции (работы).
Коэффициент раскроя – показатель, характеризующий степень полезного использования листовых, полосных, рулонных материалов, главным образом в заготовительном производстве; определяется отношением массы (площади, длины, объема) производственных заготовок к массе (площади, длине, объему) исходной заготовки раскраиваемого материала.
Расходный коэффициент – показатель, обратный коэффициенту использования и коэффициенту раскроя; определяется как отношение нормы расхода материальных ресурсов, установленной на производство единицы продукции (работы), к полезному их расходу.
Выход продукта (полуфабриката) выражает отношение количества произведенного продукта (полуфабриката) к количеству фактически израсходованного сырья.
Коэффициент извлечения продукта из исходного сырья характеризует степень использования полезного вещества, содержащегося в соответствующем виде исходного сырья. Он определяется отношением количества извлеченного полезного вещества из исходного сырья к общему его количеству, содержащемуся в этом сырье.
К обобщающим показателям относятся прибыль на рубль материальных затрат, материалоотдача, материалоемкость, коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат, удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции, коэффициент использования материалов.
Важнейшим обобщающим показателем уровня использования всех материальных ресурсов на предприятии является материалоемкость продукции; обратный показатель материалоемкости продукции – материалоотдача.
Материалоемкость продукции – отношение суммы материальных затрат к стоимости произведенной продукции:
МП = РМ / П,
Этот показатель характеризует расход материалов на 1рубль изготовленной продукции. Если показатель МП отчетного года оказался выше аналогичного за прошлый год, то такое положение нельзя считать нормальным.
Экономический анализ углубляет поиски резервов повышения эффективности производства в направлении тех возможностей, которые обусловливают снижение материалоемкости.
Материалоотдача продукции (Мо) определяются по формулам:
Мо = ТП/МЗ или Mо=Vp/M3,
где: МЗ – количество израсходованных материальных ресурсов на предприятии, руб.; ТП – выпуск товарной продукции на предприятии, руб.; Vр – объем реализованной продукции, руб.
К частным показателям материалоемкости продукции относятся металлоемкость, электроемкость и энергоемкость, которые могут быть определены как в натуральном, так и в стоимостном исчислении.
Материалоотдача (МО) определяется делением стоимости произведенной продукции на сумму материальных затрат:
МО = П / РМ, (3.2)
где РМ ¾ расход материалов за анализируемый период;
П ¾ объем продукции за анализируемый период.
Этот показатель характеризует отдачу материалов, то есть сколько произведено продукции с каждой гривны затраченных материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива, энергии и т.д.).
Сравнивая этот показатель с аналогичным других предприятий, можно судить об эффективном использовании производственных запасов.
Задачами анализа материалоемкости выпущенной продукции предприятия являются:
· определение изменения уровня материалоемкости выпущенной продукции в динамике и по сравнению с планом;
· выявление причин изменений и определение динамики достигнутых результатов (экономии или перерасхода) по видам расходуемых материалов, масштабам действия отдельных факторов, обусловивших изменение этого уровня (совершенствование техники и технологии производства продукции, структуры потребляемого сырья, материалов и топливно-энергетических ресурсов);
· контроль за выполнением заданий по среднему снижению норм расхода важнейших видов производственных запасов и экономии материальных затрат;
· изменение эффективности использования в производстве продукции новых видов материалов;
· выявление неиспользованных внутрихозяйственных резервов снижения материальных затрат и их влияния на формирование себестоимости продукции, объема производства, прибыли и рентабельности, производительности труда и фондоотдачу.
Увеличение материальных затрат может происходить в результате отклонений фактического расчета материалов от норм расхода; несовпадения уровня фактических транспортно-заготовительных расходов с плановым; изменение оптовых цен на сырье и материалы, покупные полуфабрикаты и тарифов на электрическую и тепловую энергию.
Влияние двух первых факторов выявляется только на основе анализа калькуляций отдельных изделий. Влияние рассматриваемых факторов по видам материалов определяется, прежде всего, на удельную материалоемкость, а затем обобщается и увязывается с изменением общего показателя по всей товарной продукции.
Коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат определяется отношением индекса валовой или товарной продукции к индексу материальных затрат. Он характеризует в относительном выражении динамику материалоотдачи и одновременно раскрывает факторы её роста.
Удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции исчисляется отношением суммы материальных затрат к полной себестоимости произведенной продукции. Динамика этого показателя характеризует изменения материалоемкости продукции.
Коэффициент материальных затрат представляет собой отношение фактической суммы материальных затрат к плановой, пересчитанной на фактический объем выпущенной продукции. Он показывает на сколько экономно используются материалы в процессе производства, нет ли их перерасхода по сравнению с установленными нормами. Если коэффициент больше 1, то это свидетельствует о перерасходе материальных ресурсов на производство продукции, и наоборот, если меньше 1, то материальные ресурсы использовались более экономно.
Частные показатели материалоемкости применяются для характеристики эффективности использования отдельных видов материальных ресурсов (сырьеемкость, металлоемкость, топливоемкость, энергоемкость и другие), а также для характеристики уровня материалоемкости отдельных изделий.
Удельная материалоемкость может быть исчислена как в стоимостном выражении (отклонение стоимости всех потребленных материалов на единицу продукции к её оптовой цене), так и в натуральном или условно-натуральном выражении (отклонение количества или массы израсходованных материальных ресурсов на производство і-го вида продукции к количеству выпущенной продукции этого вида).
В процессе анализа на ЧП СПФ «АГРО» «МСЗ» фактический уровень показателей эффективности использования материалов сравнивают с показателем прошлого отчетного периода, изучают их динамику и причины изменения (рис. 1), а также влияния на объем производства продукции.
Рисунок 1. Структурно-логическая схема факторного анализа материалоемкости
Материалоемкость, как и материалоотдача в первую очередь зависит от объема выпуска продукции и суммы материальных затрат на её производство. Объем же валовой (товарной) продукции в стоимостном выражении (ТП) может измениться за счет количества произведенной продукции (VВП), её структуры (Уді) и уровня отпускных цен (ЦП). Сумма материальных затрат (МЗ) также зависит от объема произведенной продукции, её структуры, расхода материалов на единицу продукции (УР), стоимости материалов (ЦМ) и суммы постоянных материальных затрат (Н), которая в свою очередь зависит от количества расходованных материалов и их стоимости. В итоге общая материалоемкость зависит от объема произведенной продукции, её структуры, норм расхода материалов на единицу продукции, цен на материальные ресурсы и отпускных цен на продукцию.
Материалоемкость товарной продукции может изменяться под влиянием отклонений фактического расхода от установленной в плане комплектации изделий, их недоброкачественности, повреждений, потерь. Фактические транспортно-заготовительные расходы могут не совпадать с их плановым размером из-за изменения поставщиков, вида транспорта, погрузки, разгрузки и других причин.
Существенное влияние на уровень материалоемкости товарной продукции оказывают возвратные отходы и потери от брака. Чем больше отходов и потерь от брака по сравнению с планом (или другим периодом), тем больше материальных затрат будет отнесено на единицу изделия и товарный выпуск продукции, так как снижается разница между ценой потребляемого сырья и материалов и ценой возможного использования возвратных отходов и неисправимого брака.
Как уже указывалось на показатель материалоемкости продукции в данном случае влияют два фактора: изменение материалоемкости по прямым материальным затратам и изменение коэффициента соотношения всех материальных затрат и прямых материальных затрат. Математически данная факторная модель может быть выражена следующим образом:
где Мпр – прямые материальные затраты,
Епр – материалоемкость продукции по прямым материальным затратам,
Кмз – коэффициент соотношения всех материальных затрат и прямых материальных затрат.
В процессе анализа важно не только установить факторы, влияющие на материалоемкость, но и изменение основных качественных и количественных показателей в результате снижения или увеличения материалоемкости. При снижении материалоемкости продукции возникает экономия материальных ресурсов, которая создает возможность изготовления дополнительной продукции. Увеличение затрат материалов заставляет предприятия дополнительно вовлекать материальные ресурсы в производство, что означает определенную потерю выпуска продукции. Соответственно при снижении материалоемкости на долю сэкономленных материалов увеличивается прибыль и рентабельность предприятия. За счет дополнительного выпуска продукции из сэкономленных материалов возрастает производительность труда, фондоотдача основных фондов и наоборот, при росте материалоемкости за счет потерь выпуска продукции и определенного количества материалов снижается производительность труда и фондоотдача.
Сумму высвобожденных и непроизводительно затраченных материальных ресурсов в результате снижения или роста материалоемкости товарной продукции устанавливают умножением разницы между фактической и базисной (плановой) материалоемкостью на фактический объем выпущенной продукции.
На завершающем этапе анализа эффективности использования материальных ресурсов необходимо установить возможности дальнейшего снижения норм расхода материалов и материальных затрат, не использованные в отчетном году.
