РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ «ЕЭС РОССИИ»

ДЕПАРТАМЕНТ СТРАТЕГИИ РАЗВИТИЯ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОЛИТИКИ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ЭКСПЛУАТАЦИИ, ПОРЯДКУ И СРОКАМ ПРОВЕРКИ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ КОТЛОВ ТЕПЛОЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

РД 153-34.1-26.304-98

Вводится в действие c 01.10.99 г.

Разработано Открытым акционерным обществом "Фирма по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС"

Исполнитель В.Б. КАКУЗИН

Согласовано с Госгортехнадзором России 25.12.97 г.

Утверждено Департаментом стратегии развития и научно-технической политики РАО "ЕЭС России" 22.01.98 г.

Первый заместитель начальника Д.Л. БЕРСЕНЕВ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция распространяется на предохранительные устройства, установленные на котлах ТЭС.

1.2. Инструкция содержит основные требования к установке предохранительных устройств и определяет порядок их регулирования, эксплуатации и технического обслуживания.

В приложении 1 изложены основные требования, предъявляемые к предохранительным устройствам котлов, содержащиеся в правилах Госгортехнадзора России и ГОСТ 24570-81, приведены технические характеристики и конструктивные решения предохранительных устройств котлов, рекомендации по расчету пропускной способности предохранительных клапанов.

Цель Инструкции - способствовать повышению безопасности эксплуатации котлов ТЭС.

1.3. При разработке Инструкции использованы руководящие документы Госгортехнадзора России , , , , , данные об опыте эксплуатации предохранительных устройств котлов ТЭС.

1.4. С выходом настоящей Инструкции теряют силу "Инструкция по организации эксплуатации, порядку и срокам проверки импульсно-предохранительных устройств котлов с рабочим давлением пара от 1,4 до 4,0 МПа (включительно): РД 34.26.304-91" и "Инструкция по организации эксплуатации, порядку и срокам проверки импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара выше 4,0 МПа: РД 34.26.301 -91".

1.5. В Инструкции приняты следующие сокращения;

ПУ - предохранительное устройство:

ПК - предохранительный клапан прямого действия;

РГПК - рычажно-грузовой предохранительный клапан прямого действия;

ППК - пружинный предохранительный клапан прямого действия;

ИПУ - импульсно-предохранительное устройство;

ГПК - главный предохранительный клапан;

ИК - импульсный клапан;

ЧЗЭМ - АО "Чеховский завод энергетического машиностроения";

ТКЗ - ПО "Красный котельщик",

1.6. Методика расчета пропускной способности предохранительных клапанов котлов, формы технической документации по предохранительным устройствам, основные термины и определения, конструкции и технические характеристики предохранительных клапанов приведены в приложениях 2-5.

2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТЕ КОТЛОВ ОТ ПОВЫШЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ СВЕРХ ДОПУСТИМОГО ЗНАЧЕНИЯ

2.1. Каждый паровой котел должен быть оснащен не менее чем двумя предохранительными устройствами.

2.2. В качестве предохранительных устройств на котлах с давлением до 4 МПа (40 кгс/см 2) включительно допускается применять:

рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия;

пружинные предохранительные клапаны прямого действия.

2.3. Паровые котлы с давлением пара свыше 4,0 МПа (40 кгс/см 2) должны оснащаться только импульсно-предохранительными устройствами с электромагнитным приводом.

2.4. Диаметр прохода (условный) рычажно-грузовых и пружинных клапанов прямого действия и импульсных клапанов ИПУ должен быть не менее 20 мм.

2.5. Условный проход трубок, соединяющих импульсный клапан с ГПК ИПУ, должен быть не менее 15 мм.

2.6. Предохранительные устройства должны устанавливаться:

а) в паровых котлах с естественной циркуляцией без пароперегревателя - на верхнем барабане или сухопарнике;

б) в паровых прямоточных котлах, а также в котлах с принудительной циркуляцией - на выходных коллекторах или выходном паропроводе;

в) в водогрейных котлах - на выходных коллекторах или барабане;

г) в промежуточных пароперегревателях все предохранительные устройства - на стороне входа пара;

д) в отключаемых по воде экономайзерах - не менее чем по одному предохранительному устройству на выходе и входе воды.

2.7. При наличии у котла неотключаемого пароперегревателя часть предохранительных клапанов с пропускной способностью не менее 50% суммарной пропускной способности всех клапанов должна быть установлена на выходном коллекторе пароперегревателя.

2.8. На паровых котлах с рабочим давлением более 4,0 МПа (40 кгс/см 2) импульсные предохранительные клапаны (непрямого действия) должны быть установлены на выходном коллекторе неотключаемого пароперегревателя или на паропроводе до главного запорного органа, при этом у барабанных котлов для 50% клапанов по суммарной пропускной способности отбор пара для импульсов должен производиться из барабана котла.

При нечетном количестве одинаковых клапанов допускается отбор пара для импульсов от барабана не менее чем для 1/3 и не более 1/2 клапанов, установленных на котле.

На блочных установках в случае размещения клапанов на паропроводе непосредственно у турбин допускается для импульсов всех клапанов использовать перегретый пар, при этом для 50% клапанов должен подаваться дополнительный электрический импульс от контактного манометра, подключенного к барабану котла.

При нечетном количестве одинаковых клапанов допускается подавать дополнительный электрический импульс от контактного манометра, подключенного к барабану котла, не менее чем для 1/3 и не более 1/2 клапанов.

2.9. В энергетических блоках с промежуточным перегревом пара после цилиндра высокого давления турбины (ЦВД) должны устанавливаться предохранительные клапаны с пропускной способностью не менее максимального количества пара, поступающего в промежуточный пароперегреватель. При наличии за ЦВД отключающей арматуры должны быть установлены дополнительные предохранительные клапаны. Эти клапаны должны рассчитываться с учетом как суммарной пропускной способности трубопроводов, связывающих систему промежуточного пароперегревателя с источниками более высокого давления, не защищенными своими предохранительными клапанами на входе в систему промежуточного перегрева, так и возможных перетечек пара, которые могут возникнуть при повреждениях труб высокого давления паровых и газопаровых теплообменных аппаратов регулирования температуры пара.

2.10. Суммарная пропускная способность установленных на котле предохранительных устройств должна быть не менее часовой паропроизводительности котла.

Расчет пропускной способности предохранительных устройств котлов по ГОСТ 24570-81 приведен в приложении 1.

2.11. Предохранительные устройства должны защищать котлы, пароперегреватели и экономайзеры от повышения в них давления более чем па 10%. Превышение давления пара при полном открытии предохранительных клапанов более чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность котла, пароперегревателя, экономайзера.

2.12. За расчетное давление предохранительных устройств, установленных на трубопроводах холодного промперегрева, следует принимать наименьшее расчетное давление для низкотемпературных элементов системы промперегрева.

2.13. Отбор среды из патрубка или трубопровода, соединяющих предохранительное устройство с защищаемым элементом, не допускается.

2.14. Установка запорных органов на линии подвода пара к предохранительным клапанам и между главным и импульсным клапанами не допускается.

2.15. Для управления работой ИПУ рекомендуется применять электрическую схему, разработанную институтом "Теплоэлектропроект" (рис. 1), предусматривающую при нормальном давлении в котле прижатие тарелки к седлу за счет постоянного обтекания током обмотки электромагнита закрытия.

Для ИПУ, устанавливаемых на котлах с поминальным избыточным давлением 13,7 МПа (140 кгс/см 2) и ниже, по решению главного инженера ТЭС допускается эксплуатация ИПУ без постоянного обтекания током обмотки электромагнита закрытия. В этом случае схема управления должна обеспечить закрытие ИК с помощью электромагнита и отключение его через 20 с после закрытия ИК.

Схема управления электромагнитами ИК должна быть подключена к резервному источнику постоянного тока.

Во всех случаях в схеме управления должны применяться только возвратные ключи.

2.16. В присоединительных патрубках и подводящих трубопроводах следует выполнить устройства, исключающие резкие изменения температуры стенки (тепловые удары) при срабатывании клапана.

2.17. Внутренний диаметр подводящего трубопровода должен быть не менее максимального внутреннего диаметра подводящего патрубка предохранительного клапана. Падение давления в подводящем трубопроводе к предохранительным клапанам прямого действия не должно превышать 3% давления начала открывания клапана. В подводящих трубопроводах предохранительных клапанов, управляемых с помощью вспомогательных устройств, падение давления не должно превышать 15%.

2.18. Пар от предохранительных клапанов должен отводиться в безопасное место. Внутренний диаметр отводящего трубопровода должен быть не менее наибольшего внутреннего диаметра выходного патрубка предохранительного клапана.

2.19. Установка шумоглушительного устройства на отводящем трубопроводе не должна вызывать снижение пропускной способности предохранительных устройств ниже требуемого по условиям безопасности значения. При оснащении отводящего трубопровода шумоглушительным устройством сразу за клапаном должен быть предусмотрен штуцер для установки манометра.

2.20. Суммарное сопротивление отводящих трубопроводов, включая шумоглушительное устройство, должно быть рассчитано так, чтобы при расходе среды по нему, равному максимальной пропускной способности предохранительного устройства, противодавление в выходном патрубке клапана не превышало 25% давления срабатывания.

2.21. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на дренажах не допускается.

2.22. Стояк (вертикальный трубопровод, по которому среда отводится в атмосферу) должен быть надежно закреплен. При этом должны быть учтены статические и динамические нагрузки, возникающие при срабатывании главного клапана.

2.23. В трубопроводах предохранительных клапанов должна быть обеспечена компенсация температурных удлинений. Крепление корпуса и трубопровода предохранительных клапанов должно быть рассчитано с учетом статических нагрузок и динамических усилий, возникающих при срабатывании предохранительных клапанов.

Рис. 1. Электрическая схема ИПУ

Примечание - Схема выполнена для одной пары ИПК

3. УКАЗАНИЯ ПО МОНТАЖУ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

3.1. Правила хранения клапанов

3.1.1. Предохранительные устройства должны храниться в местах, исключающих попадание во внутренние полости клапанов влаги и грязи, коррозию и механические повреждения деталей.

3.1.2. Импульсные клапаны, имеющие электромагнитный привод, должны храниться в сухих закрытых помещениях при отсутствии в них пыли и паров, вызывающих разрушение обмоток электромагнитов.

3.1.3. Срок хранения клапанов не более двух лет со дня отгрузки с завода-изготовителя. При необходимости более длительного хранения изделия должны быть переконсервированы.

3.1.4. Погрузка, транспортировка и выгрузка клапанов должны производиться с соблюдением мер предосторожности, гарантирующих их от поломок и повреждений.

3.1.5. При соблюдении указанных выше правил транспортировки и хранения, наличии заглушек и отсутствии внешних повреждений клапаны могут устанавливаться на рабочее место без ревизии.

3.1.6. При несоблюдении правил транспортировки и хранения перед монтажом следует провести ревизию клапанов. Вопрос о соответствии условий хранения клапанов требованиям НТД должна решить комиссия из представителей эксплуатационных и ремонтных подразделений ТЭС и монтажной организации.

3.1.7. При ревизии клапанов следует проверить:

состояние уплотнительных поверхностей затвора.

После ревизии уплотнительные поверхности должны иметь чистоту R а = 0,32;

состояние прокладок;

состояние сальниковой набивки поршня сервомотора.

В случае необходимости следует установить новую набивку из предварительно спрессованных колец. На основании проведенных ЧЗЭМ испытаний для установки в камере сервопривода ГПК может быть рекомендовано комбинированное уплотнение, состоящее из набора колец: из двух пакетов колец из графитовой и металлической фольги и нескольких колец из терморасширенного графита. (Уплотнение изготовляется и поставляется АОЗТ "Унихимтэк", 167607, Москва, Мичуринский просп., д. 31, корп. 5);

состояние рабочей рубашки поршня, контактирующей с сальниковой набивкой; должны быть устранены следы возможных коррозионных повреждений рубашки;

состояние резьбы крепежных деталей (отсутствие забоин, задиров, выкрашиваний ниток резьбы);

состояние и упругость пружин,

После сборки следует проверить легкость хода подвижных деталей и соответствие величины рабочего хода клапанов требованиям чертежа.

3.2. Размещение и монтаж

3.2.1. Импульсно-предохранительные устройства должны устанавливаться в закрытых помещениях.

Клапаны допускается эксплуатировать при следующих предельных параметрах окружающей среды:

при использовании клапанов, предназначенных для поставки в страны с умеренным климатом: температура - +40°С и относительная влажность - до 80% при температуре 20°С;

при использовании клапанов, предназначенных для поставки в страны с тропическим климатом; температура - +40°С;

относительная влажность - 80% при температуре до 27°С.

3.2.2. Изделия, входящие в комплект ИПУ, должны устанавливаться в местах, позволяющих производить их обслуживание и ремонт, а также сборку и разборку на месте эксплуатации без вырезки из трубопровода.

3.2.3. Монтаж клапанов и соединительных трубопроводов должен производиться по рабочим чертежам, разработанным проектной организацией.

3.2.4. Главный предохранительный клапан приваривается к штуцеру коллектора или паропровода штоком строго вертикально вверх. Отклонение оси штока от вертикали допускается не более 0,2 мм на 100 мм высоты клапана. При вварке клапана в трубопровод необходимо исключить попадание в их полость и трубопроводы грата, брызг, окалины. После приварки сварные швы подлежат термообработке согласно требованиям действующих инструкций по монтажу оборудования трубопроводов.

3.2.5. Главные предохранительные клапаны крепятся имеющимися в конструкции изделий лапами к опоре, которая должна воспринимать реактивные усилия, возникающие при срабатывании ИПУ. Также должны быть надежно закреплены выхлопные трубопроводы клапанов. При этом должны быть устранены всякие дополнительные напряжения в соединении между выхлопным и присоединительными фланцами выхлопных патрубков. Из нижней точки должен быть организован постоянный дренаж.

3.2.6. Импульсные клапаны свежего пара и пара промперегрева производства ЛМЗ, смонтированные на специальном каркасе, должны устанавливаться на площадках, удобных для обслуживания и защищенных от попадания пыли и влаги.

3.2.7. Импульсный клапан должен быть установлен на каркасе так, чтобы его шток был строго вертикален в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Рычаг ИК с подвешенным на нем грузом и сердечником электромагнита не должен иметь перекосов в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Во избежание заедания при открытии ИК нижний электромагнит должен быть расположен относительно ИК так, чтобы центры отверстий в сердечнике и рычаге находились на одной вертикали; электромагниты должны быть расположены на каркасе так, чтобы оси сердечников были строго вертикальны и находились в плоскости, проходящей через оси штока и рычага ИК.

3.2.8. Для обеспечения плотной посадки тарелки ИК на седло планка, на которую опирается хомут верхнего электромагнита, должна быть приварена так, чтобы зазор между нижней плоскостью рычага и хомутом был не менее 5 мм.

3.2.9. При отборе импульсов на ИК и электроконтактном манометре (ЭКМ) из того же элемента, на котором установлены ГПК, места отбора импульсов должны находиться на таком расстоянии от ГПК, чтобы при его срабатывании возмущение парового потока не отражалось на работе ИК и ЭКМ (не менее 2 м). Длина импульсных линий между импульсным и главным клапанами не должна превышать 15 м.

3.2.10. Электроконтактные манометры должны устанавливаться на отметке обслуживания котла. Допустимая максимальная температура окружающей среды в зоне установки ЭКМ не должна превышать 60°С. Запорный клапан на линии подвода среды к ЭКМ в процессе эксплуатации должен быть открыт и опломбирован.

4. ПОДГОТОВКА КЛАПАНОВ К РАБОТЕ

4.1. Проверяется соответствие смонтированных клапанов требованиям проектной документации и разд. 3.

4.2. Проверяется затяжка крепежа клапанов, состояние и качество прилегания опорных поверхностей призмы рычажно-грузовых клапанов: рычаг и призма должны сопрягаться по всей ширине рычага.

4.3. Проверяется соответствие фактической величины хода ГПК указаниям технической документации (см. приложение 5).

4.4. У ГПК пара промперегрева перемещением регулировочной гайки по штоку обеспечивается зазор между ее нижним торцом и верхним торцом опорного диска, равный ходу клапана.

4.5. У ГПК пара промперегрева производства ЧЗЭМ на 0,7-1,0 оборота выворачивается винт встроенного в крышку дроссельного клапана,

4.6. Проверяется состояние сердечников электромагнитов. Они должны быть очищены от старой смазки, ржавчины, пыли, промыты бензином, отшлифованы и натерты сухим графитом. Шток в месте сочленения с сердечником и сам сердечник не должны иметь перекосов. Перемещение сердечников должно быть свободным.

4.7. Проверяется положение демпферного винта электромагнитов. Этот винт должен быть завинчен так, чтобы он выступал над торцом корпуса электромагнита примерно на 1,5-2,0 мм. Если винт полностью завинчен, то при подъеме якоря под ним создается разрежение и при обесточенной электрической цепи отрегулировать клапан на срабатывание при заданном давлении практически невозможно. Чрезмерное ввинчивание винта вызовет резкое движение сердечника при втягивании, что приведет к разбиванию уплотнительных поверхностей импульсных клапанов.

5. РЕГУЛИРОВКА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ НА СРАБАТЫВАНИЕ ПРИ ЗАДАННОМ ДАВЛЕНИИ

5.1. Регулировка предохранительных устройств на срабатывание при заданном давлении производится:

после окончания монтажа котла;

после капитального ремонта, если производилась замена предохранительных клапанов или их капитальный ремонт (полная разборка, проточка уплотнительных поверхностей, замена деталей ходовой части и т.п.), а у ППК - в случае замены пружины.

5.2. Для проведения регулировки клапанов в непосредственной близости к ним должен быть установлен манометр с классом точности 1,0, проверенный в лаборатории по образцовому манометру.

5.3. Предохранительные клапаны регулируются на рабочем месте установки клапанов подъемом давления в котле до давления срабатывания.

Регулировку пружинных предохранительных клапанов допускается производить на стенде паром с рабочими параметрами с последующей контрольной проверкой на котле.

5.4. Срабатывание клапанов при регулировке определяется:

у ИПУ - по моменту срабатывания ГПК, сопровождающемуся ударом и сильным шумом;

у полноподъемных клапанов прямого действия - по резкому хлопку, наблюдаемому при достижении золотником верхнего положения.

У всех типов предохранительных устройств срабатывание контролируется по началу падения давления на манометре.

5.5. До начала регулировки предохранительных устройств необходимо:

5.5.1. Убедиться в прекращении всех монтажных, ремонтных и наладочных работ на системах, в которых будет создаваться необходимое для регулировки давление пара, на самих предохранительных устройствах и на их выхлопных трубопроводах.

5.5.2. Проверить надежность отключения систем, в которых будет повышаться давление, от смежных систем.

5.5.3. Удалить из зоны регулировки клапанов всех посторонних людей.

5.5.4. Обеспечить хорошее освещение рабочих мест установки ПУ, площадок обслуживания и примыкающих к ним проходов.

5.5.5. Наладить двустороннюю связь мест регулировки клапанов со щитом управления.

5.5.6. Провести инструктаж сменного и наладочного персонала, участвующего в работах по регулировке клапанов.

Персонал должен хорошо знать конструктивные особенности подвергающихся регулировке ПУ и требования инструкции по их эксплуатации.

5.6. Регулировка рычажно-грузовых клапанов непосредственного действия производится в следующей последовательности;

5.6.1. Грузы на рычагах клапанов отодвигаются в крайнее положение.

5.6.2. В защищаемом объекте (барабане, пароперегревателе) устанавливается давление, на 10% превышающее расчетное (разрешенное).

5.6.3. Груз на одном из клапанов медленно перемещается в сторону корпуса до положения, при котором произойдет срабатывание клапана.

5.6.4. После закрытия клапана положение груза фиксируется стопорным винтом.

5.6.5. Вновь поднимается давление в защищаемом объекте и проверяется значение давления, при котором происходит срабатывание клапана. Если оно отличается от установленного в п. 5.6.2, положение груза на рычаге корректируется и производится повторная проверка правильности срабатывания клапана.

5.6.6. После окончания регулировки положение груза на рычаге окончательно фиксируется стопорным винтом. Для предотвращения неконтролируемого перемещения груза винт пломбируется.

5.6.7. На рычаг отрегулированного клапана устанавливается дополнительный груз и в той же последовательности регулируются остальные клапаны.

5.6.8. После завершения регулировки всех клапанов в защищаемом объекте устанавливается рабочее давление. С рычагов снимаются дополнительные грузы. В Журнале ремонта и эксплуатации предохранительных устройств делается запись о готовности клапанов к работе.

5.7. Регулировка пружинных предохранительных клапанов непосредственного действия:

5.7.1. Снимается защитный колпак и проверяется высота затяга пружины h 1 (табл. 6).

5.7.2. В защищаемом объекте устанавливается значение давления согласно п. 5.6.2.

5.7.3. Поворотом регулировочной втулки против часовой стрелки производится уменьшение сжатия пружины до положения, при котором произойдет срабатывание клапана.

5.7.4. Вновь поднимается давление в котле и проверяется значение давления, при котором клапан срабатывает. Если оно отличается от установленного согласно п. 5.6.2, то корректируется сжатие пружины и производится повторная проверка клапана на срабатывание. Одновременно контролируется давление, при котором клапан закрывается. Перепад между давлением срабатывания и давлением закрытия должен быть не более 0,3 МПа (3,0 кгс/см 2). Если это значение больше или меньше, то необходимо скорректировать положение верхней регулировочной втулки.

Для этого:

у клапанов ТКЗ отвернуть расположенный над крышкой стопорный винт и повернуть втулку демпфера против часовой стрелки - для уменьшения перепада или по часовой - для увеличения перепада;

у клапанов ППК и СППК Благовещенского арматурного завода перепад давлений между давлениями срабатывания и закрытия может быть отрегулирован изменением положения верхней регулировочной втулки, доступ к которой осуществляется через закрытое пробкой отверстие на боковой поверхности корпуса.

5.7.5. Высота пружины в отрегулированном положении записывается в Журнал ремонта и эксплуатации предохранительных устройств и производится ее сжатие до величины h 1 для возможности регулировки остальных клапанов. После окончания регулировки всех клапанов на каждом клапане устанавливается зафиксированная в журнале высота пружины в отрегулированном положении. Для предотвращения самовольного изменения натяга пружин на клапан устанавливается защитный колпак, закрывающий регулировочную втулку и конец рычага. Болты, крепящие защитный колпак, пломбируются.

5.7.6. После завершения регулировки в Журнале ремонта и эксплуатации предохранительных устройств делается запись о готовности клапанов к работе.

5.8. Импульсно-предохранительные устройства с ИК, оснащенным электромагнитным приводом, регулируются на срабатывание как от электромагнитов, так и при обесточенных электромагнитах.

5.9. Для обеспечения срабатывания ИПУ от электромагнитов производится настройка ЭКМ:

5.9.1. Сверяются показания ЭКМ с показаниями образцового манометра с классом 1,0%.

5.9.2. Регулируется ЭКМ на включение электромагнита открытия;

МПа,

где h - поправка на давление водяного столба

МПа,

здесь r - плотность воды, кг/м 3 ;

DН - разность отметок места подключения импульсной линии к защищаемому объекту и места установки ЭКМ, м.

5.9.3. Регулируется ЭКМ на включение электромагнита закрытия:

МПа.

5.9.4. На шкале ЭКМ отмечаются пределы срабатывания ИК.

5.10. Регулировка ИК на срабатывание при заданном давлении с обесточенными электромагнитами производится в той же последовательности, что и регулировка рычажно-грузовых клапанов непосредственного действия:

5.10.1. Грузы на рычагах ИК отодвигаются в крайнее положение.

5.10.2. Поднимается давление в барабане котла до уставки срабатывания ИПУ (Р ср = 1,1 Р б); на одном из подключенных к барабану котла ИК груз перемещается в сторону рычага до положения, при котором произойдет срабатывание ИПУ. В этом положении груз фиксируется на рычаге винтом. После этого вновь поднимается давление в барабане и проверяется, при каком давлении происходит срабатывание ИПУ. В случае необходимости корректируется положение груза на рычаге. После регулировки грузы на рычаге крепятся винтом и пломбируются.

Если к барабану котла подключено больше одного ИК, на рычаге отрегулированного клапана устанавливается дополнительный груз для возможности регулировки остальных подключенных к барабану ИК.

5.10.3. Устанавливается перед ГПК давление, равное давлению срабатывания ИПУ за котлом (Р ср = 1,1 Р р). В порядке, предусмотренном в п. 5.10.2, регулируется на срабатывание ИПУ, у которых пар на ИК берется за котлом.

5.10.4. После окончания регулировки давление за котлом снижается до номинального и с рычагов ИК снимаются дополнительные грузы.

5.11. Подается напряжение в электрические цепи управления ИПУ. Ключи управления клапанами устанавливаются в положение "Автомат".

5.12. Повышается давление пара за котлом до значения, при котором должно срабатывать ИПУ, и проверяется по месту открытие ГПК всех ИПУ, импульс на открытие которых берется за котлом.

При регулировке ИПУ на барабанных котлах ключи управления ИПУ, срабатывающие по импульсу за котлом, устанавливаются в положение "Закрыто" и поднимается давление в барабане до уставки срабатывания ИПУ. По месту проверяется срабатывание ГПК ИПУ, работающих по импульсу из барабана.

5.13. Импульсно-предохранительные устройства пара промперегрева, за которыми отсутствуют запорные органы, настраиваются на срабатывание после монтажа во время растопки котла на паровую плотность. Порядок настройки клапанов тот же, что и при настройке клапанов свежего пара, установленных за котлом (п. 5.10.3).

Если возникает необходимость провести регулировку импульсных клапанов пара промперегрева после ремонта, то ее допускается производить на специальном стенде. При этом клапан считается настроенным, когда зафиксирован подъем штока на величину хода.

5.14. После проверки срабатывания ИПУ ключи управления всех ИПУ должны быть в положении "Автомат".

5.15. После регулировки предохранительных устройств начальник смены должен сделать соответствующую запись в Журнале ремонта и эксплуатации предохранительных устройств.

6. ПОРЯДОК И СРОКИ ПРОВЕРКИ КЛАПАНОВ

6.1. Проверка исправности действия предохранительных устройств должна производиться:

при останове котла в плановый ремонт;

в период эксплуатации котла:

на пылеугольных котлах - один раз в 3 мес;

на газомазутных котлах - один раз в 6 мес.

В течение заданных интервалов времени проверку следует приурочивать к плановым остановам котлов.

На котлах, включаемых в работу периодически, проверку следует производить при пусках, если с момента предыдущей проверки прошло соответственно больше 3 или 6 мес.

6.2. Проверка ИПУ свежего пара и ИПУ пара промперегрева, оснащенных электромагнитным приводом, должна производиться дистанционно со щита управления с контролем срабатывания по месту, а ИПУ пара промперегрева, не имеющих электромагнитный привод, ручным подрывом импульсного клапана при нагрузке блока не ниже 50% номинальной.

6.3. Проверка предохранительных клапанов прямого действия производится при рабочем давлении в котле поочередным принудительным подрывом каждого клапана.

6.4. Проверка предохранительных устройств проводится начальником смены (старшим машинистом котлов) по графику, который составляется ежегодно по каждому котлу на основании требований настоящей Инструкции, согласовывается с инспектором по эксплуатации и утверждается главным инженером электростанции. После проверки начальник смены делает запись в Журнале ремонта и эксплуатации предохранительных устройств.

7. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО КОНТРОЛЮ СОСТОЯНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА КЛАПАНОВ

7.1. Плановый контроль состояния (ревизия) и ремонт предохранительных клапанов производятся одновременно с оборудованием, на котором они установлены.

7.2. Контроль состояния предохранительных клапанов включает в себя разборку, очистку и дефектацию деталей, проверку герметичности затвора, состояние сальниковой набивки сервопривода.

7.3. Контроль состояния и ремонт клапанов должны производиться в специализированной арматурной мастерской на специальных стендах. Мастерская должна быть оборудована грузоподъемными механизмами, хорошо освещена, иметь подвод сжатого воздуха. Расположение мастерской должно обеспечивать удобную транспортировку клапанов к месту установки.

7.4. Контроль состояния и ремонт клапанов должны производиться ремонтной бригадой, имеющей опыт ремонта арматуры, изучившей конструктивные особенности клапанов и принцип их работы. Бригада должна быть обеспечена рабочими чертежами клапанов, ремонтными формулярами, запасными деталями и материалами для их быстрого качественного ремонта.

7.5. В мастерской производится разборка клапанов и дефектация деталей. Перед дефектацией детали очищаются от грязи и промываются в керосине.

7.6. При осмотре уплотнительных поверхностей деталей затвора-седла и тарелки обратить внимание на их состояние (отсутствие трещин, вмятин, рисок и других дефектов). При последующей сборке уплотнительные поверхности должны иметь шероховатость R а = 0,16. Качество уплотнительных поверхностей седла и тарелки должно обеспечить их взаимное прилегание, при котором достигается сопряжение этих поверхностей по замкнутому кольцу, ширина которого не меньше 80% ширины меньшей уплотнительной поверхности.

7.7. При осмотре рубашек поршневой камеры сервопривода и направляющих обратить внимание, чтобы эллипсность этих деталей не превышала 0,05 мм на диаметр. Шероховатость поверхностей, контактирующих с сальниковой набивкой, должна соответствовать классу чистоты R а = 0,32.

7.8. При осмотре поршня сервопривода особое внимание следует обратить на состояние сальниковой набивки. Кольца должны быть плотно сжаты между собой. На рабочей поверхности колец не должно быть повреждений. Перед сборкой клапана ее следует хорошо прографитить.

7.9. Должно быть проверено состояние резьбы всех крепежных деталей и регулировочных винтов. Все детали, имеющие дефектную резьбу, подлежат замене.

7.10. Следует проверить состояние цилиндрических пружин, для чего провести визуальный контроль состояния поверхности на наличие трещин, глубоких рисок, измерить высоту пружины в свободном состоянии и сопоставить ее с требованиями чертежа, проверить отклонение оси пружины от перпендикуляра.

7.11. Ремонт и восстановление деталей клапанов следует производить, руководствуясь действующими инструкциями по ремонту арматуры.

7.12. Перед сборкой клапанов следует проверить соответствие размеров деталей размерам, указанным в формуляре или рабочих чертежах.

7.13. Затяжка сальниковых колец в поршневых камерах ГПК должна обеспечивать герметичность поршня, но не препятствовать его свободному перемещению.

8. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

8.1. Общая ответственность за техническое состояние, проверку и обслуживание предохранительных устройств возлагается на начальника котлотурбинного (котельного) цеха, на оборудовании которого они установлены.

8.2. Распоряжением по цеху назначаются лица, ответственные за проверку клапанов, организацию их ремонта и технического обслуживания и ведение технической документации.

8.3. В цехе для каждого котла должен быть заведен Журнал ремонта и эксплуатации предохранительных устройств, установленных на котле.

8.4. Каждый установленный на котле клапан должен иметь паспорт, содержащий следующие данные;

завод-изготовитель клапана;

марку, тип или номер чертежа клапана;

диаметр условного прохода;

заводской номер изделия;

рабочие параметры: давление и температуру;

диапазон давлений начала открывания;

коэффициент расхода a, равный 0,9 коэффициента, полученного на основании проведенных испытаний клапана;

расчетную площадь проходного сечения;

у пружинных предохранительных клапанов - характеристику пружины;

данные о материалах основных деталей;

свидетельство о приемке и консервации.

8.5. На каждую группу однотипных клапанов должны быть: сборочный чертеж, техническое описание и инструкция по эксплуатации.

9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1. Запрещается эксплуатация предохранительных устройств при отсутствии документации, указанной в пп. 8.4, 8.5.

9.2. Запрещается эксплуатация клапанов при давлении и температуре выше указанной в технической документации на клапаны.

9.3. Запрещается эксплуатация и испытания предохранительных клапанов при отсутствии отводящих труб, предохраняющих персонал от ожогов при срабатывании клапанов.

9.4. Импульсные клапаны и клапаны непосредственного действия должны располагаться таким образом, чтобы при регулировке и опробовании исключалась возможность получения обслуживающим персоналом ожогов.

9.5. Не допускается устранение дефектов клапанов при наличии давления в объектах, к которым они подключены.

9.6. При ремонтах клапанов запрещается пользоваться гаечными ключами, размер "зева" которых не соответствует размеру крепежных деталей.

9.7. Все виды работ по ремонту и техническому обслуживанию должны производиться при строгом соблюдении требований правил пожарной безопасности.

9.8. При расположении электростанции в зоне жилой застройки выхлопы ГПК ИПУ должны быть оснащены шумоглушительными устройствами, снижающими уровень шума при срабатывании ИПУ до санитарно-допустимых норм.

Приложение 1

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ КЛАПАНАМ КОТЛОВ

1. Клапаны должны безотказно автоматически открываться при заданном давлении.

2. В открытом положении клапаны должны работать устойчиво, без вибрации и пульсации.

3. Требования к клапанам непосредственного действия:

3.1. В конструкции рычажно-грузового или пружинного предохранительного клапана должно быть предусмотрено устройство для проверки исправности действия клапана во время работы котла путем принудительного открывания клапана.

Возможность принудительного открывания должна быть обеспечена при 80% давления срабатывания.

3.2. Разность давлений срабатывания (полного открывания) и начала открывания клапана не должна превышать 5% давления срабатывания.

3.3. Пружины предохранительных клапанов должны быть защищены от непосредственного нагрева и непосредственного воздействия рабочей среды.

При полном открывании клапана должна быть исключена возможность соприкосновения витков пружины.

3.4. Конструкция предохранительного клапана не должна допускать произвольного изменения его регулировки в процессе эксплуатации. У РГПК на рычаге должно быть устройство, исключающее перемещение груза. У ППК винт, регулирующий натяжение пружины, должен быть закрыт колпаком, а винты, крепящие колпак, опломбированы.

4. Требования к ИПУ:

4.1. Конструкция главных предохранительных клапанов должна иметь устройство, смягчающее удары при их открытии и закрытии.

4.2. Конструкция предохранительного устройства должна обеспечивать сохранение функций защиты от превышения давления при отказе любого управляющего или регулирующего органа котла.

4.3. Конструкция предохранительного устройства должна обеспечивать возможность управления им вручную или дистанционно.

4.4. Конструкция устройства должна обеспечивать его автоматическое закрытие при давлении не менее 95% рабочего давления в котле,

Приложение 2

МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ КОТЛОВ

1. Суммарная пропускная способность всех предохранительных устройств, устанавливаемых на котле, должна удовлетворять следующим требованиям:

для паровых котлов

G 1 + G 2 + ... + G n ³ D k ;

для водогрейных котлов

G 1 + G 2 + ... + G n ³ Q /g;

Расчет пропускной способности предохранительных клапанов водогрейных котлов допускается выполнять с учетом соотношения пара и воды в пароводяной смеси, проходящей через предохранительный клапан при его срабатывании.

2. Пропускную способность предохранительного клапана определяют по формуле;

G = 10 В 1 a F (P 1 + 0,1) - для давления в МПа;

G = В a F (Р 1 + 1) - для давления в кгс/см 2 ,

Значения этого коэффициента выбирают по табл. 1 и 2 или определяют по формулам.

При давлении Р 1 в кгс/см 2:

При давлении Р 1 в МПа:

Таблица 1

Значения коэффициента В для насыщенного пара

Таблица 2

Значения коэффициента В для перегретого пара

Давление пара Р 1 ,	Коэффициент В при температуре пара t n , °С
МПа (кгс/см 2)	250	300	350	400	450	500	550	600	650
2,0 (20)	0,495	0,465	0,445	0,425	0,410	0,390	0,380	0,365	0,355
3,0 (30)	0,505	0,475	0,450	0,425	0,410	0,395	0,380	0,365	0,355
4,0 (40)	0,520	0,485	0,455	0,430	0,410	0,400	0,380	0,365	0,355
6,0 (60)		0,500	0,460	0,435	0,415	0,400	0,385	0,370	0,360
8,0 (80)		0,570	0,475	0,445	0,420	0,400	0,385	0,370	0,360
16,0 (160)			0,490	0,450	0,425	0,405	0,390	0,375	0,360
18,0 (180)				0,480	0,440	0,415	0,400	0,380	0,365
20,0 (200)				0,525	0,460	0,430	0,405	0,385	0,370
25,0 (250)					0,475	0,445	0,415	0,390	0,375
30,0 (300)					0,495	0,460	0,425	0,400	0,380

Для расчета пропускной способности предохранительных клапанов энергоустановок с параметрами свежего пара:

13,7 МПа и 560°С В = 0,4;

25,0 МПа и 550°С В = 0,423.

Формула для определения пропускной способности клапана должна применяться только при условии:

- для давления в МПа;

Для давления в кгс/см 2 ,

где Р 2 - максимальное избыточное давление за ПК в пространстве, в которое истекает пар из котла (при истечении в атмосферу Р 2 = 0),

b - критическое отношение давлений.

Для насыщенного пара b кр = 0,577.

Для перегретого пара b кр = 0,546.

Приложение 3

ФОРМЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ УСТРОЙСТВАМ КОТЛОВ, КОТОРАЯ ДОЛЖНА ВЕСТИСЬ НА ТЭС

Форма № 1

Утверждаю:

Главный инженер

______________________

"__" __________ 199__ г.

Ведомость

давлений срабатывания предохранительных устройств котла

по ____________ цеху

Начальник цеха ________________

Форма № 2

Утверждаю:

Главный инженер

______________________

"__" __________ 199__ г.

Графин проверки предохранительных устройств котла

№	Номер	Установленная	Ориентировочные сроки проверки клапанов
п.п.	котла	периодичность	199 г.												199 г.
		проверки	Месяцы												Месяцы
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

Начальник цеха _______________

Примечание В зависимости от длительности нахождения котла в ремонте или в резерве сроки проверки клапанов могут уточняться.

Форма № 3

Данные

о принудительных опробованиях предохранительных клапанов котлов

Форма № 4

Данные

о плановых и аварийных ремонтах предохранительных клапанов котлов

Котел № _______

Приложение 4

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Исходя из условий эксплуатации котлов ТЭС, с учетом терминов и определений, содержащихся в различных материалах Госгортехнадзора России, ГОСТ и технической литературе, в настоящей Инструкции приняты следующие термины и определения.

1. Рабочее давление Р р - максимальное внутреннее избыточное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса без учета гидростатического давления и без учета допустимого кратковременного повышения давления во время действия предохранительных устройств.

2. Расчетное давление Р расч - избыточное давление, на которое производился расчет на прочность элементов котла. Для котлов ТЭС расчетное давление, как правило, равно рабочему.

3. Допустимое давление Р доп - допустимое принятыми нормами максимальное избыточное давление в защищаемом элементе котла при сбросе из него среды через предохранительное устройство

Р доп = 1,1 P p .

Предохранительные устройства должны быть выбраны и отрегулированы таким образом, чтобы давление в котле (барабане) не могло подняться выше Р доп.

4. Давление начала открытия Р н.о - избыточное давление на входе в клапан, при котором усилие, направленное на открытие клапана, уравновешено усилием, удерживающим запорный орган на седле.

В зависимости от конструкции клапана и динамики протекания процесса P н.о = l,03¸l,08 P р. Но ввиду быстротечности протекания процесса срабатывания полно подъемных предохранительных клапанов и ИПУ при их регулировке определить P н.о практически невозможно.

5. Давление полного открытия (давление срабатывания) Р ср - максимальное избыточное давление, которое устанавливается перед ПК при его полном открытии. Оно не должно превышать Р доп.

6. Давление закрытия Р з - избыточное давление при котором после срабатывания происходит посадка запорного органа на седло,

У предохранительных клапанов непосредственного действия Р з = 0,8¸0,9Р р. У ИПУ с электромагнитным приводом Р з должно быть не менее 0,95 Р р.

7. Пропускная способность G - максимальный массовый расход пара, который может быть сброшен через полностью открытый клапан при параметрах срабатывания.

Приложение 5

КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ КОТЛОВ

1. Импульсно-предохранительные устройства свежего пара

1.1. Главные предохранительные клапаны

Для защиты котлов от повышения давления на трубопроводах свежего пара применяются ГПК серий 392-175/95-0 г, 392-175/95-0 г -01, 875-125-0 и 1029-200/250-0. На старых энергоустановках на параметры 9,8 МПа, 540°С установлены клапаны серии 530, а на блоках 500 и 800 МВт - серии Э-2929, которые в настоящее время сняты с производства. В то же время для вновь проектируемых котлов на параметры 9,8 МПа, 540°С и 13,7 МПа, 560°С заводом разработана новая конструкция клапана 1203-150/200-0, а для возможности замены отработавших свой ресурс клапанов серии 530, имевших двусторонний отвод пара, выпускается клапан 1202-150/150-0.

Технические характеристики выпускаемых ЧЗЭМ ГПК приведены в табл. 3.

Клапаны серий 392 и 875 (рис. 2) состоят из следующих основных узлов и деталей: присоединительного входного патрубка 1, соединенного с трубопроводом с помощью сварки; корпуса 2 с камерой, в которой размещен сервопривод 6; тарелки 4 и седла 3, составляющих узел затвора; нижнего 5 и верхнего 7 штоков; узла гидравлического демпфера 8, в корпусе которого размещены поршень и пружина.

Подача пара в клапане осуществляется на золотник. Прижатие его к седлу давлением рабочей среды обеспечивает повышение герметичности затвора. Прижатие тарелки к седлу при отсутствии под ней давления обеспечивается размещенной в демпферной камере спиральной пружиной.

Клапан серии 1029-200/250-0 (рис. 3) принципиально устроен подобно клапанам серий 392 и 875. Отличие состоит лишь в наличии в корпусе дроссельной решетки и в отводе пара через два противоположно направленных выходных патрубка.

Таблица 3

Технические характеристики главных предохранительных клапанов ИПУ котлов

Обозначение клапана	Диаметр условного прохода, мм		Рабочие параметры пара				Наименьшая площадь	Коэффициент расхода	Расход пара при рабочих	Ход кла-	Масса, кг
	вход-	выход-	Давле-	Темпе- ратура, °С	на проч-	на плот-	проход- ного сечения,мм 2		параметрах, т/ч	мм
Клапаны свежего пара
1202-150/150-0	150	150	9,8	540	30,0	17,5	5470	0,5	120	20	415
1203-150/200-0-01	150	200	9,8	540	59,0	17,5	5470	0,5	120	20	345
1203-150/200-0	150	200	13,7	560	59,0	17,5	5470	0,5	165	20	345
392-175/95-0 г -01	175	200	9,8	540	30,0	17,5	4236	0,7	120	22	446
392-175/95-0 u	175	200	13,7	560	30,0	20,0	4236	0,7	160	22	446
875-125-0	125	250	25,0	545	80,0	32,0	2900	0,7	240	22	640
1029-200/250-0	150	200	25,0	545	80,0	32,0	11300	0,7	850	28	2252
Э-2929	150	200	25,5	560	80,0	32,0	9400	0,7	700	28	2252
Клапаны пара промперегрева
111-250/400-0 б	250	400	0,8-1,2	545	9,6	4,5	18700	0,7	50-80	40	727
111-250/400-0 б -0l	250	400	1,3-3,7	545	9,6	4,5	18700	0,7	87-200	45	727
694-250/400-0	250	400	4,1	545	15,0	5,0	18700	0,7	200	45	652
Б-7162ЛМЗ	200	400	1,3-3,7	545	9,6	4,5	18700	0,7	87-200	45	590

Клапаны работают следующим образом:

при открытии ИК пар по импульсной трубке поступает в камеру над поршнем сервопривода, создавая давление на него, равное давлению на золотник. Но так как площадь поршня, на которую действует давление пара, превышает аналогичную площадь золотника, возникает перестановочное усилие, перемещающее золотник вниз и открывающее тем самым сброс пара из объекта. При закрытии импульсного клапана доступ пара в камеру сервопривода прекращается, а имеющийся в ней пар сбрасывается через дренажное отверстие в атмосферу. При этом давление в камере над поршнем падает и за счет действия давления среды на золотник и усилия спиральной пружины клапан закрывается.

Для предотвращения ударов при открытии и закрытии клапана в его конструкции предусмотрен гидравлический демпфер в виде камеры, расположенной в бугеле соосно камере сервопривода. В камере демпфера расположен поршень, который с помощью штоков связан с золотником; согласно инструкции завода в камеру заливается или подводится вода, или какая-либо другая аналогичная по вязкости жидкость. При открытии клапана жидкость, перетекая через небольшие отверстия в поршне демпфера, тормозит перемещение ходовой части клапана и смягчает тем самым удары. При перемещении ходовой части клапана в сторону закрытия аналогичный процесс идет в обратном направлении 1 . Седло клапана съемное, располагается между присоединительным патрубком и корпусом. Уплотнение седла осуществляется гребенчатыми металлическими прокладками. В седле сбоку выполнено отверстие, соединенное с дренажной системой, куда сливается скапливающийся в корпусе клапана после его срабатывания конденсат. Во избежание вибрации золотника и поломки штока в присоединительном патрубке вварены направляющие ребра.

Особенность клапанов серий 1202 и 1203 (рис. 4 и 5) состоит в том, что в них присоединительный патрубок выполнен заодно с корпусом и отсутствует гидравлический демпфер, роль которого выполняет дроссель 8, установленный в крышке на линии, соединяющей надпоршневую камеру с атмосферой.

Так же, как и рассмотренные выше клапаны, клапаны серий 1203 и 1202 работают на принципе "нагружения": при открытии ИК рабочая среда подается в надпоршневую камеру и при достижении в ней давления, равного 0,9 · Р р, начинает перемещать поршень вниз, открывая сброс среды в атмосферу.

Основные детали клапанов свежего пара изготовлены из следующих материалов: корпусные детали - сталь 20ХМФЛ или 15ХМФЛ (t > 540°С), штоки - сталь 25Х2М1Ф, пружина спиральная - сталь 50ХФА.

Уплотнительные поверхности деталей затвора наплавлены электродами марки ЦН-6. В качестве сальниковой набивки используются прессованные кольца из асбестографитового шнура марок АГ и АГИ. На ряде ТЭС для уплотнения поршня используется комбинированная набивка, включающая в себя кольца из терморасширенного графита, из металлической фольги и фольги, изготовленной из терморасширенного графита. Набивка разработана фирмой "УНИХИМТЭК" и успешно прошла испытания на стендах ЧЗЭМ.

1 Как показал опыт эксплуатации ряда ТЭС, клапаны безударно срабатывают и при отсутствии жидкости в демпферной камере за счет наличия под и над поршнем воздушной подушки.

Рис. 2. Главные предохранительные клапаны серий 392 и 875:

1 - присоединительный патрубок; 2 - корпус; 3 - седло; 4 - тарелка; 5 - нижний шток; 6 - узел сервопривода; 7 - верхний шток; 8 - камера гидравлического демпфера; 9 - крышка корпуса;

10 - поршень демпфера; 11 - крышка демпферной камеры

Рис. 3. Главный предохранительный клапан серии 1029

Рис. 4. Главный предохранительный клапан серии 1202:

1 - корпус; 2 - седло; 3 - тарелка; 4 - узел сервопривода; 5 - нижний шток; 6 - верхний шток;

7 - пружина; 8 - дроссель

1.2. Импульсные клапаны

Все выпускаемые ЧЗЭМ ИПУ свежего пара оснащаются импульсными клапанами серии 586. Технические характеристики клапанов приведены в табл. 4, а конструктивное решение на рис. 6. Корпус клапана - угловой, фланцевое соединение корпуса с крышкой. На входе в клапан смонтирован фильтр, предназначенный для улавливания содержащихся в паре инородных частиц. Клапан приводится в действие электромагнитным приводом, который монтируется на одном каркасе с клапаном. Для обеспечения срабатывания клапана при исчезновении напряжения в системе электропитания электромагнитов на рычаге клапана подвешен груз, перемещая который можно отрегулировать клапан на срабатывание при требуемом давлении.

Таблица 4

Технические характеристики импульсных клапанов свежего пара и пара промперегрева

Обозначение клапана	Проход условный	Параметры рабочей среды		Пробное давление при испытаниях, МПа
(номер чертежа)	D y , мм	Давление, МПа	Температура, °С	на прочность	на плотность	Масса, кг
586-20-ЭМ-01	20	25,0	545	80,0	32,2	226
586-20-ЭМ-02	20	13,7	560	80,0	17,5	206
586-20-ЭМ-03	20	9,8	540	80,0	12,5	191
586-20-ЭМФ-03	20	4,0	285	15,0	5,0	198
586-20-ЭМФ-04	20	4,0	545	15,0	5,0	193
112-25х1-ОМ	25	4,0	545	9,6	4,3	45
112-25х1-0	25	1,2	425	9,6	1,4	31
112-25х1-0-01	25	3,0	425	9.6	3,2	40
112-25х1-0-02	25	4,3	425	9,6	4,3	45

Рис. 5. Главный предохранительный клапан серии 1203

Рис. 6. Импульсный клапан свежего пара:

а - конструкция клапана; б - схема установки клапана на каркасе вместе с электромагнитами

Для обеспечения минимальной инерционности работы ИПУ импульсные клапаны должны устанавливаться возможно ближе к главному клапану.

2. Импульсно-предохранительные устройства пара промперегрева

2.1. Главные предохранительные клапаны

На трубопроводах холодного промперегрева котлов устанавливаются ГПК ЧЗЭМ и ЛМЗ D у 250/400 мм. Технические характеристики клапанов приведены в табл. 3, конструктивное решение клапана промперегрева ЧЗЭМ - на рис. 7. Основные узлы и детали клапана: корпус проходного типа 1, присоединяемый к трубопроводу с помощью сварки; узел затвора, состоящий из седла 2 и тарелки 3, соединенной с помощью резьбы со штоком 4; стакан 5 с сервоприводом, основным элементом которого является уплотняемый сальниковой набивкой поршень 6; узел пружинной нагрузки, состоящий из двух последовательно расположенных спиральных пружин 7, требуемое сжатие которых осуществляется винтом 8; дроссельный клапан 9, предназначенный для демпфирования удара при закрытии клапана путем регулирования скорости удаления пара из надпоршневой камеры. Седло устанавливается между корпусом и стаканом на рифленые прокладки и обжимается при затяжке крепежа крышки. Центровка золотника в седле обеспечивается приваренными к золотнику направляющими ребрами.

Рис. 7. Главные предохранительные клапаны пара промперегрева серий 111 и 694:

1 - корпус; 2 - седло; 3 - тарелка; 4 - шток; 5 - стакан; 6 - поршень сервопривода; 7 - пружина; 8 - регулировочный винт; 9 - дроссельный клапан; А - ввод пара от импульсного клапана;

В - сброс пара в атмосферу

Основные детали клапанов выполняются из следующих материалов: корпус и крышка - сталь 20ГСЛ, верхний и нижний штоки - сталь 38ХМЮА, пружина - сталь 50ХФА, сальниковая набивка - шнур АГ или АГИ. Уплотнительные поверхности деталей затвора в заводском исполнении наплавлены электродами ЦТ-1. Принцип работы клапана такой же, как и клапанов свежего пара. Основное отличие - способ демпфирования удара при закрытии клапана. У ГПК пара промперегрева степень демпфирования удара регулируется путем изменения положения иглы дросселя и затяжки спиральной пружины.

Главные предохранительные клапаны, предназначенные для установки на линии горячего промперегрева, серии 694 отличаются от описанных выше клапанов холодного промперегрева серии 111 материалом корпусных деталей. Корпус и крышка этих клапанов выполняются из стали 20ХМФЛ.

Поставляемые для установки на линии холодного промперегрева ГПК, изготовленные ПО ЛМЗ (рис. 8), аналогичны клапанам ЧЗЭМ серии 111, хотя и имеют три принципиальных отличия:

уплотнение поршня сервопривода выполняется с помощью чугунных поршневых колец;

клапаны оснащены конечным выключателем, позволяющим передавать на щит управления информацию о положении запорного органа;

на линии сброса пара из надпоршневой камеры отсутствует дросселирующее устройство, что исключает возможность регулирования степени демпфирования удара или закрытия клапана и способствует во многих случаях возникновению пульсирующего режима работы клапанов.

Рис. 8. Главный предохранительный клапан пара промперегрева конструкции ЛМЗ

2.2. Импульсные клапаны

В качестве импульсных клапанов ИПУ ЧЗЭМ системы промперегрева используются рычажно-грузовые клапаны D у 25 мм серии 112 (рис. 9, табл. 4). Основные детали клапана: корпус 1, седло 2, золотник 3, шток 4, втулка 5, рычаг 6, груз 7. Седло съемное, устанавливается в корпус и вместе с корпусом - в присоединительный патрубок. Золотник размещается во внутренней цилиндрической расточке седла, стенка которого играет роль направляющий. Шток передает усилие на золотник через шарик, что при закрытии клапана предотвращает перекос затвора. Клапан настраивается на срабатывание путем перемещения груза на рычаге и последующей его фиксации в заданном положении.

Рис. 9. Импульсный клапан ИПУ ЧЗЭМ пара промперегрева серии 112:

1 - корпус; 2 - седло; 3 - золотник; 4 - шток; 5 - втулка; 6 - рычаг; 7 - груз

Детали изготовлены из следующих материалов; корпус - сталь 20, шток - сталь 25Х1МФ, золотник и седло - сталь 30Х13.

У клапанов, предназначенных ддя ИПУ горячего промперегрева, 112-25х1-ОМ корпус изготовлен из стали 12ХМФ. Импульсные клапаны ЧЗЭМ для системы промперегрева поставляются без электромагнитного привода, клапаны ЛМЗ - с электромагнитным приводом.

3. Клапаны непосредственного действия ПО "Красный котельщик"

Пружинные предохранительные клапаны Т-31М-1, Т-31М-2, Т-31М-3, Т-32М-1, Т-32М-2, Т-32М-3, Т-131М, Т-132М производственного объединения "Красный котельщик" (рис. 10).

Клапаны пружинные, полноподъемные. Имеют литой угловой корпус, устанавливаются только в вертикальном положении в местах с температурой окружающей среды не выше +60°С. При повышении давления среды под клапаном тарелка 2 отжимается от седла, и поток пара, вытекая с большой скоростью через зазор между тарелкой и направляющей втулкой 4, оказывает динамическое воздействие на подъемную втулку 5 и вызывает резкий подъем тарелки на заданную высоту. Изменяя положение подъемной втулки относительно направляющей втулки, можно найти ее оптимальное положение, при котором обеспечивается как достаточно быстрое открытие клапана, так и закрытие его при минимальном снижении давления относительно рабочего давления в защищаемой системе. Для обеспечения при открытии клапана минимального выброса пара в окружающее пространство в крышке клапана выполнено лабиринтное уплотнение, состоящее из чередующихся алюминиевых и паронитовых колец. Настройка клапана на срабатывание при заданном давлении осуществляется изменением степени затяжки пружины 6 с помощью нажимной резьбовой втулки 7. Нажимная втулка закрыта колпаком 8, закрепленным двумя винтами. Через головки винтов пропускают контрольную проволочку, концы которой пломбируются.

Для проверки действия клапанов в процессе эксплуатации оборудования на клапане предусмотрен рычаг 9.

Техническая характеристика клапанов, габаритные и присоединительные размеры приведены в табл. 5.

В настоящее время клапан выпускается со сварным корпусом. Технические характеристики клапанов и устанавливаемых на них пружин приведены в табл. 6 и 7.

Рис. 10. Пружинный предохранительный клапан ПО "Красный котельщик":

6 - пружина, 7 - нажимная резьбовая втулка; 8 - колпак; 9 - рычаг

Таблица 5

Техническая характеристика пружинных предохранительных клапанов, старых выпусков производства ПО "Красный котельщик"

Шифр	Диаметр	Рабочее	Максимальная	Коэффициент	Наименьшая	Данные о пружине				Давление	Масса
клапана	условного прохода, мм	давление, МПа (кгс/см 2)	температура рабочей среды, °С	расхода, d	площадь проточной части F , мм 2	Заводской номер детального чертежа пружины	Диаметр проволоки, мм	Наружный диаметр пружины, мм	Высота пружины в свободном состоянии, мм	испытания на герметичность, МПа (кгс/ см 2)	клапана, кг
Т-31М-1	50	3,4-4,5				К-211946	18	110	278	4,5 (45)	48,9
						Исполнение 1
Т-31М-2	50	1,8-2,8	450	0,65	1960	Исполнение 2	16	106	276	2,8 (28)	47,6
Т-31М-3	50	0,7-1,5				Исполнение 3	12	100	285	1,5 (15)	45,5
Т-31М	50	5,0-5,5				К-211948	18	108	279	5,5 (55)	48,3
Т-32М-1	80	3,5-4,5				К-211817	22	140	304	4,5 (45)	77,4
						Исполнение 1
Т-32М-2	80	1,8-2,8	450	0,65	3320	Исполнение 2	18	128	330	2,8 (28)	74,2
Т-32М-3	80	0,7-1,5				Исполнение 3	16	128	315	1,5 (15)	73,4
Т-131М	50	3,5-4,0	450	0,65	1960	К-211947 Исполнение 1	18	110	278	4,5 (45)	49,7
Т-132М	80	3,5-4,0	450	0,65	3320	К-211817 Исполнение 1	22	140	304	4,5 (45)	80,4

Таблица 6

Техническая характеристика пружинных предохранительных клапанов, выпускаемых ПО "Красный котельщик"

Шифр клапана	Входной фланец		Выходной фланец			Предельные параметры условий работы		Расчетный диаметр, мм / расчетная	Давление начала открывания, МПа**/кгс/см 2	Обозначение исполнения	Обозначение пружины	Высота затяга пружины	Масса клапана, кг	Коэффициент расхода
	Условный диаметр, мм	Условное давление, МПа/кгс/ см 2	Условный диаметр, мм	Условное давление, МПа/кгс/см 2		Рабочее давление, МПа/кгс/см 2	Температура среды, °С	площадь проходного сечения, мм 2				h 1 , мм		a
Т-31М-1	50	6,4/64	100	1,6/16	Пар	3,5-4,5/35-45	425-350*	48/1810	4,9±0,1/49±1	08.9623.037	08.7641.052-04	200	47,8	0,65
Т-31М-2	50	6,4/64	100	1,6/16	-"-	1,8-2,8/18-28	До 425	48/1810	3,3±0,1/33±1	08.9623.037-03	08.7641.052-02	200	46,5	0,65
Т-31М-3	50	6,4/64	100	1,6/16	-"-	0,7-1,5/7-15	До 425	48/1810	1,8±0,1/18±1	08.9623.037-06	08.7641.52	170	44,5	0,65
Т-32М-1	80	6,4/64	150	1,6/16	-"-	3,5-4,5/35-45	425-350*	62/3020	4,95±0,1/49,5±1	08.9623.039	08.7641.052-06	210	75,8	0,65
Т-32М-2	80	6,4/64	150	1,6/16	-"-	1,8-2,8/18-28	425	62/3020	3,3±0,1/33±1	08.9623.039-03	08.7641.052-04	220	72,11	0,65
Т-131М	50	10/100	100	1,6/16	-"-	3,5-4,5/35-45	450	48/1810	4,95±0,1/49,5±1	08.9623.048	08.7641.052-04	200	48,8	0,65
Т-132М	80	10/100	150	1,6/16	-"-	3,5-4,5/35-45	450	62/3020	4,9±0,1/49±1	08.9623.040	08.7641.052-06	210	76,1	0,65
* Более низкая температура является предельной для большего давления.
** Предел заводских испытаний клапанов на подрыв.

Таблица 7

Техническая характеристика пружин, устанавливаемых на клапанах ПО "Красный котельщик"

	Геометрические размеры						Сила пружины при	Рабочая	Развернутая	Масса, кг
Обозначение	Наружный	Диаметр	Высота пружины в	Шаг	Количество витков		рабочей деформации	деформация	длина пружины,
пружины	диаметр, мм	прутка, мм	свободном состоянии, мм	навивки, мм	рабочее n	полное n 1	F , кгс(Н)	пружины S 1 , мм	мм
06.7641.052				27,9	8±0,5	12	340 (3315,4)		3000	2,55
08.7641.052-01				32,7	8±0,3	10	540(5296,4)		3072	4,8
08.7641.052-02				31,5	8±0,3	10	620(6082,2)		2930	4,7
08.7641.052-03				29,0	8±0,3	10	370(3623,7)		3072	4,7
08.7641.052-04				31,5	8±0,3	10	1000(9810)		3000	6,0
08.7641.052-05				36,5	7±0,3	9	1220(11968,2)		2660	5,4
08.7641.052-06				41,7	6,5±0,3	8,5	1560(15308,1)		3250	9,8
08.7641.052-07				41,7	6,5±0,3	8,5	1700(16677)		3300	9,5

Список использованной литературы

1. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов,- М.: НПО ОБТ, 1993.

2. ГОСТ 24570-81 (СТ СЭВ 1711-79). Клапаны предохранительные паровых и водогрейных котлов. Технические требования.

3. Инструкция по организации эксплуатации, порядку и срокам проверки импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара выше 4,0 МПа: РД 34.26.301-91.- М.: СПО ОРГРЭС, 1993.

4. Инструкция по организации эксплуатации, порядку и срокам проверки импульсно-предохранительных устройств котлов с рабочим давлением пара от 1,4 до 4,0 МПа (включительно): РД 34.26.304-91.- М.: СПО ОРГРЭС. 1993.

5. Импульсно-предохранительные устройства Чеховского завода "Энергомаш". Техническое описание и инструкция по эксплуатации.

6. Предохранительные клапаны АО "Красный котельщик". Техническое описание и инструкция по эксплуатации.

7. ГОСТ 12.2.085-82 (СТ СЭВ 3085-81). Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные. Требования безопасности.

8. Гуревич Д.Ф., Шпаков О.Н. Справочник конструктора трубопроводной арматуры.- Л.: Машиностроение, 1987.

9. Арматура энергетическая для ТЭС и АЭС. Отраслевой каталог-справочник.- М.: ЦНИИТЭИТяжмаш, 1991.

1. Общие положения

2. Основные требования к защите котлов от повышения давления сверх допустимого значения

3. Указания по монтажу предохранительных устройств

4. Подготовка клапанов к работе

5. Регулировка предохранительных устройств на срабатывание при заданном давлении

6. Порядок и сроки проверки клапанов

8. Организация эксплуатации

9. Требования безопасности

Приложение 1. Требования, предъявляемые к предохранительным клапанам котлов

Приложение 2. Методика расчета пропускной способности предохранительных клапанов котлов

Приложение 3. Формы технической документации по предохранительным устройствам котлов, которая должна вестись на ТЭС

Приложение 4. Основные термины и определения

Приложение 5. Конструкции и технические характеристики предохранительных клапанов котлов

Список использованной литературы

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ «ЕЭС РОССИИ»

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ, ПОРЯДКУ И СРОКАМ ПРОВЕРКИ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ТЭС
РД 153-34.1-39.502-98
УДК 621.183 + 621.646

Вводится в действие с 01.12.2000 г.

Разработано Открытым акционерным обществом "Фирма по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС"

Исполнитель В.Б. КАКУЗИН
Согласовано с Госгортехнадзором России (Письмо от31.07.98 № 12-22/760)

Заместитель начальника управления Н.А. ХАПОНЕН
Утверждено Департаментом стратегии развития и научно-технической политики РАО "ЕЭС России" 27.07.98

Первый заместитель начальника А.П. БЕРСЕНЕВ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция распространяется на предохранительные устройства (ПУ), установленные на сосудах, аппаратах и трубопроводах ТЭС, работающих на паре и воде.

1.2. Инструкция не распространяется на те ПУ паровых и водогрейных котлов, на которые распространяются требования и .

1.3. Инструкция содержит основные требования к установке ПУ и определяет порядок их регулировки, эксплуатации и технического обслуживания.

В приложениях 1-4 Инструкции изложены основные требования, предъявляемые к ПУ энергоустановок, содержащиеся в Правилах и Госгортехнадзора России и ГОСТ 12.2.085-82 и ГОСТ 24570-81 , приведены технические характеристики клапанов, применяемых для защиты оборудования энергоустановок ТЭС от повышения давления сверх допустимого значения, методика расчета пропускной способности предохранительных клапанов (ПК) и ряд других материалов, представляющих практический интерес для эксплуатационного персонала электростанций.

Инструкция направлена на повышение безопасности эксплуатации оборудования энергоустановок.

1.4. С выходом настоящей Инструкции утрачивает силу "Инструкция по эксплуатации, порядку и срокам проверки предохранительных устройств сосудов, аппаратов и трубопроводов тепловых электростанций" (М.: СПО Союзтехэнерго, 1981).

1.5. В Инструкции приняты следующие сокращения:

БРОУ - быстродействующая редукционно-охладительная установка;

ГПК - главный предохранительный клапан;

ИК - импульсный клапан;

ИПУ - импульсно-предохранительное устройство;

МПУ - мембранное предохранительное устройство;

НТД - научно-техническая документация;

ПВД - подогреватель высокого давления;

ПК - предохранительный клапан;

ПНД - подогреватель низкого давления;

ППК - пружинный предохранительный клапан прямого действия;

ПУ - предохранительное устройство;

ПЭН - питательный электронасос;

РБНТ - расширительный бак низких точек;

РГПК - рычажно-грузовой клапан прямого действия;

РД - руководящая документация;

РОУ - редукционно-охладительная установка;

ТПН - турбопитательный насос;

ТЭС - тепловая электростанция.
2. ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Исходя из условий эксплуатации сосудов, аппаратов и трубопроводов на ТЭС, принципа действия ПУ, применяемых для их защиты, с учетом терминов и определений, содержащихся в различных ГОСТ, нормативных документах Госгортехнадзора России и технической литературе, в настоящей Инструкции приняты следующие термины и определения.

2.1. Рабочее давление р раб – максимальное внутреннее избыточное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса без учета гидростатического давления среды и кратковременного повышения давления во время действия ПУ.

2.2. Расчетное давление р рас - избыточное давление, на которое производился расчет на прочность элементов сосудов, аппаратов и трубопроводов.

Расчетное давление должно быть не меньше рабочего.

2.3. Допустимое давление р доп - допустимое принятыми нормами максимальное избыточное давление, которое может возникнуть в защищаемом объекте при сбросе из него среды через ПУ. Соотношение между Р доп и Р раб (Р рас ) приведено в таблице.

Предохранительные устройства должны быть выбраны и отрегулированы таким образом, чтобы давление в сосуде или аппарате не могло подняться выше допустимого давления.

2.4. Давление начала открытия р н.о - избыточное давление в защищаемом объекте, при котором запорный орган начинает перемещаться (усилие, стремящееся открыть клапан, уравновешено усилием, удерживающим запорный орган на седле)

Давление начала открытия всегда должно быть выше рабочего давления.

2.5. Давление полного открытия р откр - наименьшее избыточное давление перед клапаном, при котором достигается требуемая пропускная способность.

2.6. Давление срабатывания р ср - максимальное избыточное давление, которое устанавливается перед ПУ при его полном открытии.

Давление срабатывания не должно превышать р доп .

На основании опыта эксплуатации и проведенных испытаний установлено, что у ИПУ давление срабатывания практически равно давлению начала открытия ИК, у полноподъемных ППК время подъема на значение хода равно 0,008-0,04 с. Отсюда значение превышения давления полного срабатывания над давлением начала открытия зависит от скорости повышения давления в защищаемом объекте. С учетом возможных колебаний запорного органа применение полноподъемных ПК рекомендуется в системах со скоростью возрастания давления:

0,5   0  0,1 с

2.7. Давление закрытия р зак - избыточное давление перед клапаном, при котором после срабатывания происходит посадка запорного органа на седло.

2.8. Пропускная способность G - максимальный массовый расход рабочей среды, который может быть сброшен через полностью открытый клапан при параметрах срабатывания.

Методика расчета пропускной способности ПК сосудов, регламентируемая ГОСТ 12.2.085-82 , приведена в приложении 2. Расчет пропускной способности ПК трубопроводов регламентируется ГОСТ 24570-81 .
3. УСТАНОВКА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ
3.1. Для защиты сосудов, аппаратов и трубопроводов ТЭС от повышения давления сверх допустимого значения допускается применять:

предохранительные клапаны непосредственного действия: ППК и РГПК;

импульсно-предохранительные устройства;

предохранительные устройства с разрушающимися мембранами;

другие устройства, применение которых согласовано с Госгортехнадзором России.

3.2. Установка ПУ на сосудах, аппаратах и трубопроводах, расчетное давление которых меньше давления питающих их источников, производится в соответствии с НТД, правилами безопасности. Количество, конструкция, место установки ПК и направление сброса определяется проектом.

3.3. Если расчетное давление сосуда равно давлению питающего их источника или превышает его и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем ПУ и манометра необязательна.

3.4. При выборе количества и конструкции ПУ следует исходить из необходимости исключения возможности повышения давления в защищаемом объекте сверх допустимого значения. При этом выбор способа защиты оборудования должен включать в себя следующие этапы:

анализ возможных аварийных ситуаций (включая ошибочные действия персонала), которые могут привести к повышению давления в рассматриваемом оборудовании или узле тепловой схемы, и определение на основании его расчетной (наиболее опасной) аварийной ситуации;

выявление наиболее ослабленного элемента защищаемого объекта, регламентирующего значение расчетного давления, определяющего установки срабатывания ПУ;

определение массы и параметров технологической среды, которая должна быть сброшена через ПУ;

на основании технологических особенностей защищаемой системы построение схем защиты и выбор типа и конструкции ПУ;

определение значений давления срабатывания ПУ;

определение с учетом сопротивления трубопроводов необходимого проходного сечения ПУ и их количества. Допускается применение комбинации из различных типов ПУ со сдвигом установок их срабатывания.

3.5. Предохранительные устройства должны устанавливаться в местах, удобных для их монтажа, обслуживания и ремонта.

3.6. Предохранительные клапаны должны устанавливаться вертикально на наиболее высокой части аппарата или сосуда с тем, чтобы при их открытии из защищаемого объекта в первую очередь удалялись пары и газы. Допускается установка ПК на трубопроводах или специальных отводах в непосредственной близости к защищаемому объекту.

3.7. Между ПУ и защищаемым объектом и за ПУ запрещается установка запорных органов.

3.8. Арматура перед (за) ПУ может быть установлена при условии монтажа двух ПУ и блокировки (переключающего устройства), исключающей возможность одновременного отключения обоих ПУ. При переключении с одного ПУ на другое суммарная пропускная способность находящихся в работе ПК должна обеспечивать выполнение требований п. 3.4 настоящей Инструкции.

3.9. Внутренний диаметр подводящего трубопровода должен быть не менее внутреннего диаметра входного патрубка ПК.

3.10. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких ПК внутренний диаметр патрубка (трубопровода) должен рассчитываться исходя из требуемой пропускной способности ПК. При этом при определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо учитывать значение их сопротивления.

3.11. Присоединительные и импульсные трубопроводы ПУ должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

3.12. Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от защищаемого объекта до ПУ), на которых установлены ПУ, не допускается.

3.13. Среда от ПК должна отводиться в безопасное место. В тех случаях, когда рабочей средой является вода, она должна отводиться в расширитель или другой сосуд, рассчитанный на прием воды от ПК.

3.14. Внутренний диаметр отводящего трубопровода должен быть не менее внутреннего диаметра выходного патрубка ПК. В случае объединения отводящих труб нескольких клапанов сечение коллектора должно быть не менее суммы сечений выходных патрубков этих ПК.

3.15. Установка шумоглушительных устройств на отводящем трубопроводе ПК не должна вызывать снижение пропускной способности ПУ ниже требуемого по условиям безопасности значения. При оснащении отводящего трубопровода шумоглушительным устройством сразу за ПК должен быть предусмотрен штуцер для установки манометра.

3.16. Суммарное сопротивление отводящих трубопроводов, включая шумоглушительное устройство, должно быть таково, чтобы при расходе, равном максимальной пропускной способности ПУ, противодавление в выходном патрубке этих ПК не превышало 25% давления срабатывания ПК.

3.17. Отводящие трубопроводы ПУ и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны иметь дренажные устройства для его удаления.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных устройствах трубопроводов не допускается.

3.18. Стояк (вертикальный трубопровод), по которому среда отводится в атмосферу, должен быть надежно закреплен и защищен от попадания атмосферных осадков.

3.19. В трубопроводах ПК должна быть обеспечена необходимая компенсация температурных удлинений. Крепление корпуса и трубопроводов ПК должно быть рассчитано с учетом статических нагрузок и динамических усилий, возникающих при срабатывании ПК.

3.20. Трубопроводы, подводящие среду к ПК, по всей длине должны иметь уклон в сторону сосуда. Следует исключить резкие изменения стенок этих трубопроводов при срабатывании ПК.

3.21. В тех случаях, когда защита объекта от повышения давления осуществляется ИПУ, расстояние между штуцерами ИК и ГПК должно быть не менее 500 мм. Длина соединительной линии между ИК и ГПК не должна превышать 2,5 м.

3.22. При применении ИПУ с ИК, оснащенными электромагнитным приводом, питание электромагнитов должно осуществляться от двух независимых один от другого источников питания, обеспечивающих срабатывание ИПУ при исчезновении напряжения собственных нужд. В тех ИПУ, в которых при отключении электропитания ГПК автоматически открывается, допускается один источник питания.

3.23. В тепловых схемах ТЭС применение мембранных ПУ для защиты от повышения давления допускается только на тех объектах, отключение которых не приводит к отключению основного оборудования (котлов, турбин). Примеры возможного применения МПУ в тепловых схемах ТЭС рассмотрены в приложении 3.

3.24. Для защиты энергетических объектов допускается применение МПУ, спроектированных и изготовленных предприятиями, имеющими разрешение органов Госгортехнадзора России.

3.25. Зажимные приспособления для установки мембран могут быть изготовлены самим заказчиком в строгом соответствии с чертежами, разработанными специализированной организацией. Каждая предохранительная мембрана должна иметь клеймо предприятия с указанием давления срабатывания и допустимой при эксплуатации рабочей температуры.

3.26. Не реже 1 раза в 2 года необходимо производить профилактическую замену мембран.
4. РЕГУЛИРОВКА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ
4.1. Регулировка ПК на срабатывание производится:

после окончания монтажа сосуда (аппарата, трубопровода) перед включением его в эксплуатацию;

после ремонта, если производилась замена ПК или их капитальный ремонт (полная разборка, проточка уплотнительных поверхностей, замена деталей ходовой части и т.д.), а у ППК и в случае замены пружины.

4.2. Импульсно-предохранительные устройства и РГПК регулируются на рабочем месте установки клапанов; ППК могут регулироваться как на рабочем месте, так и на специальном стенде паром или воздухом соответствующего давления.

Принципиальное конструктивное решение стенда приведено на рис. 1.

Рис. 1. Стенд для испытаний ПК
4.3. До начала работ по регулировке ПК должны быть выполнены следующие организационно-технические мероприятия:

4.3.1. Обеспечено хорошее освещение рабочих мест, проходов, площадок обслуживания и самих ПК (ИПУ).

4.3.2. Налажена двусторонняя связь мест регулировки ПК со щитом управления.

4.3.3. Проведен инструктаж сменного и наладочного персонала, участвующего в работах по регулировке ПК. Персонал, должен знать конструктивные особенности подлежащих регулировке ПУ и требования РД по их эксплуатации.

4.4. Непосредственно перед началом регулировки и опробования ПУ:

4.4.1. Проверить прекращение всех монтажных и наладочных работ в тех системах, в которых будет создаваться необходимое для регулировки ПК давление пара, на самих ПУ и их сбросных трубопроводах.

4.4.2. Проверить надежность отключения тех систем, в которых будет повышаться давление, от смежных систем. Вся отключающая арматура в закрытом положении, а также арматура на открытых линиях дренажей должна быть обвязана цепью, на ней должны быть вывешены плакаты "Не открывать, работают люди" и "Не закрывать, работают люди".

4.4.3. Из зоны регулировки ПК должны быть удалены все посторонние люди.

4.5. Для проведения регулировки ПК в непосредственной близости к ним должен быть установлен манометр с классом точности не ниже 1,0. Перед установкой он должен быть проверен в лаборатории по образцовому манометру.

4.6. Регулировку ИПУ с рычажно-грузовым импульсным клапаном следует производить в следующем порядке:

4.6.1. Грузы ИК отодвинуть на край рычага.

4.6.2. Установить в защищаемом объекте давление срабатывания в соответствии с требованиями таблицы.

4.6.3. Медленно перемещать груз на рычаге в сторону корпуса до положения, при котором происходит срабатывание ГПК.

4.6.4. Вновь поднять давление в сосуде до значения, при котором откроется ГПК. В случае необходимости скорректировать положение груза на рычаге и провести повторную проверку правильности срабатывания клапана.

4.6.5. Закрепить груз на рычаге стопорным винтом. В случае если на объекте установлено несколько ИПУ, установить на рычаге дополнительный груз для возможности регулировки других ИПУ.

4.6.6. В том же порядке отрегулировать остальные ИПУ.

4.6.7. Установить в объекте требуемое давление и снять с рычагов дополнительные грузы.

4.6.8. О проведенной регулировке сделать запись в "Журнале эксплуатации и ремонта предохранительных устройств" (форма 1 приложения 5).

4.7. Рычажно-грузовые клапаны прямого действия регулируются в том же порядке, что и ИПУ.

4.8. Регулировку ППК следует производить в следующем порядке:

4.8.1. Установить клапаны на стенде (см. рис. 1), обеспечив отвод среды от клапана в безопасное место; сжать пружину до значения зазора между витками 0,5 мм. Для ПК, производимых АО "Красный котельщик", значение предварительного сжатия пружины указано в табл. П4.14 приложения 4.

4.8.2. Открыть полностью запорный клапан (вентиль) 1 и частично вентиль 3 (см. рис. 1); постепенно открывая вентиль 2, обеспечить вытеснение из-под ПК воздуха и воды и прогрев стенда.

4.8.3. Руководствуясь требованиями таблицы, с помощью вентилей 2 и 3 установить под ПК требуемое давление срабатывания.

4.8.4. Вращением регулировочной втулки ПК против часовой стрелки ослаблять сжатие пружины до срабатывания ПК.

4.8.5. Проверить давление, при котором ПК закрывается. Оно не должно быть ниже 0,8 р раб . Если давление закрытия меньше 0,8 р раб , то следует проверить положение верхней регулировочной втулки (втулки демпфера) и центровку ходовой части; если ПК закрывается с запаздыванием при давлении ниже 0,8 р раб , то верхнюю втулку вращением против часовой стрелки следует поднять.

4.8.6. Вновь поднять давление до срабатывания ПК. Зафиксировать это давление. В случае необходимости путем зажатия или ослабления пружины скорректировать значение давления срабатывания.

4.8.7. При необходимости регулировки нескольких ПК непосредственно на месте установки после настройки ПК записать значение затяжки пружины, обеспечивающее срабатывание ПК при заданном давлении, а затем затянуть пружину до первоначального значения Н 1 и провести регулировку следующего ПК. После окончания регулировки всех ПК до значений, зафиксированных после регулировки каждого ПК, закрыть регулировочную втулку колпаком и опломбировать винты крепления колпака к бугелю.

4.8.8. При установке на защищаемом объекте ИПУ, оснащенных ИК с пружинной нагрузкой, они регулируются в том же порядке, что и ППК.
5. ПОРЯДОК И СРОКИ ПРОВЕРКИ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ
5.1. Проверка исправности действия ПК продувкой следует производить не реже 1 раза в 6 мес. На электростанциях, оснащенных котлами, работающими на угольной пыли, проверку исправности действия ПК следует производить 1 раз в 3 мес.

5.2. На оборудовании, включаемом в работу периодически (расширители растопочных сепараторов, РОУ, БРОУ и т.п.), перед каждым включением их в работу путем принудительного открытия следует расходить ИК ИПУ и сделать об этом запись в "Журнале эксплуатации и ремонта предохранительных устройств".

Допускается не производить расхаживание ИК, если интервал между включениями защищаемого оборудования не превышал 1 мес.

5.3. Проверка ПК продувкой производится по графику (форма 2 приложения 5), который составляется ежегодно по каждому цеху, согласовывается с инспектором по эксплуатации и утверждается главным инженером электростанции.

5.4. Если проверка производится поднятием давления до уставки срабатывания ПК, то производится поочередная проверка каждого ПК.

Если по режимным условиям нет возможности поднять давление до уставки срабатывания ПК, то допускается производить проверку ПК ручным подрывом при рабочем давлении.

5.5. Проверка производится начальником смены или старшим машинистом и мастером ремонтной организации, осуществляющей ремонт ПК.

О проведенной проверке начальник смены делает запись в "Журнале эксплуатации и ремонта предохранительных устройств".

6. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО КОНТРОЛЮ СОСТОЯНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ
6.1. Плановый контроль состояния и ремонт ПК должны производиться не реже 1 раза в 4 года по графику, составленному исходя из возможности отключения оборудования, на котором они установлены.

6.2. Контроль состояния ПК включает в себя разборку, очистку и дефектацию деталей, проверку герметичности затвора, состояние уплотнений поршневого привода ГПК.

6.3. Контроль состояния и ремонт ПК должны производиться в специализированной арматурной мастерской на специальных стендах. Мастерская должна быть хорошо освещена, должна иметь грузоподъемные механизмы и подвод сжатого воздуха. Расположение мастерской должно обеспечивать удобную транспортировку ПК к месту установки.

6.4. Контроль состояния и ремонт ПК должны производиться постоянной ремонтной бригадой, имеющей опыт ремонта арматуры, изучившей конструктивные особенности ПК и условия их эксплуатации.

Бригада должна быть обеспечена рабочими чертежами ПК, руководствами по эксплуатации, ремонтными формулярами, запасными деталями и материалами.

6.5. Перед дефектацией детали разобранных клапанов очищаются от грязи и промываются в керосине.

6.6. При осмотре уплотнительных поверхностей седла и тарелки обратить внимание на отсутствие трещин, вмятин, рисок и других повреждений. При последующей установке на рабочее место уплотнительные поверхности деталей затвора должны иметь чистоту не менее 0,16. Качество уплотнительных поверхностей седла и тарелки должно обеспечивать их взаимное прилегание по замкнутому кольцу, ширина поверхности которого не менее 80% ширины меньшей уплотнительной поверхности.

6.7. Эллипсность рубашек поршневых приводов ГПК и направляющих не должна превышать 0,05 мм на диаметр. Шероховатость поверхностей, контактирующих с уплотнениями поршня, должна иметь чистоту 0,32.

6.8. При осмотре поршня привода ГПК особое внимание следует обратить на состояние сальниковой набивки. Кольца набивки должны быть плотно сжаты между собой. На рабочей поверхности колец не должно быть никаких повреждений. Перед сборкой ее следует хорошо прографитить.

6.9. Следует проверить состояние цилиндрических пружин, для чего необходимо: произвести визуальный контроль состояния поверхности на наличие трещин, глубоких рисок, волосовин; измерить высоту пружины в свободном состоянии и сопоставить ее с требованиями чертежа; проверить отклонение пружины от перпендикулярности.

6.10. Должно быть проверено состояние резьбы всех крепежных деталей и регулировочных винтов; все детали, имеющие дефектную резьбу, подлежат замене.

6.11. Ремонт и восстановление деталей ПК следует производить, руководствуясь действующими инструкциями по ремонту арматуры.

6.12. Перед сборкой ПК следует проверить соответствие деталей размерам, указанным в формуляре или рабочих чертежах.

6.13. При сборке крепежных соединений затяжка гаек должна производиться равномерно, без перекоса соединяемых деталей. В собранных ПК концы шпилек должны выступать над поверхностью гаек не менее чем на 1 шаг резьбы.

6.14. Затяжка сальников в поршневых камерах ГПК должна обеспечивать герметичность поршня, но не должна препятствовать его свободному перемещению.
7. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ
7.1. Общая ответственность за состояние, эксплуатацию, ремонт и проверку ПУ возлагается на начальника цеха, на оборудовании которого они установлены.

7.2. Распоряжением по цеху начальник цеха назначает лиц, ответственных за проверку ПК, организацию их ремонта, ведение технической документации.

7.3. В каждом цехе должен вестись "Журнал эксплуатации и ремонта предохранительных устройств", который должен включать в себя следующие разделы:

7.3.1. Ведомость давлений срабатывания ПК (форма 1 приложения 5).

7.3.2. График проверки исправности ПК продувкой (форма 2 приложения 5).

7.3.3. Сведения о ремонте ПК (форма 3 приложения 5).

7.3.4. Сведения о принудительных опробованиях ПК котлов (форма 4 приложения 5).

7.4. Каждый ПК должен иметь заводской паспорт установленного образца. При отсутствии на ТЭС паспорта завода-изготовителя на каждый ПК необходимо составить эксплуатационный паспорт (по форме 5 приложения 5). Паспорт должен быть подписан начальником цеха и утвержден главным инженером ТЭС.

7.5. На каждую группу однотипных ПК в цехе должны быть в наличии инструкция по эксплуатации (руководство по эксплуатации) и сборочный чертеж ПК, а для ППК дополнительно чертеж или паспорт пружины.
8. ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ
8.1. К месту установки ПК должны транспортироваться в вертикальном положении.

8.2. При разгрузке ПК с любого вида транспорта не допускается сбрасывание с платформ, неправильная стройка, установка ПК на землю без подкладок.

8.3. Клапаны должны храниться в вертикальном положении на подкладках в сухом закрытом помещении. Подводящий и выходной патрубки должны быть закрыты заглушками.
9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
9.1. Предохранительные устройства должны быть смонтированы таким образом, чтобы персонал, производящий регулировку и опробования, имел возможность быстрой эвакуации в случае непредвиденных выбросов среды через неплотности выхода штоков из крышек и фланцевых соединений.

9.2. Предохранительные устройства должны эксплуатироваться при давлении и температуре, не превышающих значений, указанных в технической документации.

9.3. Запрещается эксплуатация и испытания ПУ при отсутствии отводящих труб, предохраняющих персонал от ожогов.

при устранении дефектов применять гаечные ключи, большие по размеру, чем размер крепежных деталей под ключ.

9.5. При опробовании ИК ИПУ и клапанов прямого действия рычаг клапана следует поднимать медленно, находясь в стороне от мест возможного выброса среды из клапанов. Персонал, производящий опробование клапанов, должен иметь индивидуальные средства защиты: спецодежду, защитные очки, наушники и т.п.

9.6. Консервацию и расконсервацию клапанов следует производить, руководствуясь инструкцией завода-изготовителя, с использованием индивидуальных средств защиты.

9.8. Запрещается эксплуатация ПУ при отсутствии указанной в разд. 7 настоящей Инструкции технической документации.

Типовой объем работ по техническому обслуживанию

В объем технического обслуживания предохранительных клапанов входит: внешний осмотр; очистка от загрязнений наружных поверхностей; контроль герметичности, пульсаций и вибрации.

Признаками неисправности клапана и необходимости выполнения ремонтных работ являются:

Негерметичность;

Утечка среды - пропуск среды через затвор клапана при давлении более низком, чем установочное давление

Пульсация - быстрое и частое открытие и закрытие клапана

Отсутствие срабатывания (клапан не открывается) при заданном установочном давлении (из-за неправильно отрегулированной пружины, большой жесткости пружины, повышенного трения в направляющих золотника).

Неработоспособный клапан заменяется исправным, отрегулированным на стенде на установочное давление. Периодичность технического обслуживания предохранительных клапанов 1 раз в 3 месяца.

Технические осмотры предохранительных клапанов проводятся:

Дежурным персоналом - 2 раза в смену;

Инженерами служб -1 раз в день;

Заместителем начальника НПС -1 раз в 2 дня;

Начальником НПС - 1 раз в месяц при общем обходе НПС.

Типовой объем работ при текущем ремонте и ревизии

Периодичность проведения текущего ремонта и ревизии предохранительных клапанов - 1 раз в год.

При текущем ремонте предохранительных клапанов проводятся все работы технического обслуживания, а также разборка, визуальный контроль пружин (на отсутствие трещин, коррозионных язв, забоин), уплотнительных поверхностей сопла и золотника, регулировочных втулок, замена дефектных деталей. Резьба регулировочного винта должна быть чистой и без забоин. Все крепежные детали, имеющие дефектную резьбу, должны быть заменены.

Пружины отбраковываются, если при осмотре обнаружены вмятины, поперечные риски, трещины. При обнаружении следов коррозии или износа корпус клапана подвергается толщинометрии.

Текущий ремонт допускается совмещать с ревизией клапанов. Ревизия предохранительных клапанов проводится на специальном стенде и включает в себя разборку клапана, очистку и дефектовку деталей, гидравлические испытания корпуса на прочность давлением 1,5 Ру в течение 5 минут с последующим снижением давления до Ру (где Ру - условное давление фланца выкидного патрубка), испытания соединений клапана на плотность, испытание пружин, регулировку установочного давления, проверку герметичности затвора.

Испытание пружин предохранительных клапанов включает в себя:

а) трехкратное сжатие статической нагрузкой, вызывающей максимальный прогиб, при этом пружина не должна иметь остаточной деформации;

б) проверку на отсутствие поверхностных трещин магнитным, цветным или другим способом. Клапан считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, трещин, потения в сварных соединениях и на основном металле; течи в разъемных соединениях; видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

Клапан и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям.

При положительных результатах испытаний проводят регулировку предохранительных клапанов на давление начала открытия (установочное давление) на специальном стенде. Допускается производить регулировку клапанов без демонтажа при условии наличия отсекающей запорной арматуры, а также патрубков с вентилями для подключения испытательного стенда. Установочное давление указывается в технологической карте НПС.

Периодичность текущего ремонта, ревизии и регулировки предохранительных клапанов 1 раз в 12 месяцев.

Типовой объем работ при капитальном ремонте

При капитальном ремонте проводятся все работы текущего ремонта, а также: полная разборка, дефектация, восстановление или замена изношенных деталей; замена крепежных деталей с неисправной резьбой; притирка уплотнительных поверхностей золотника и сопла; сборка, регулировка, испытание на стенде, покраска клапанов.

Капитальный ремонт предохранительных клапанов проводится 1 раз в 15 лет, а также по результатам технического освидетельствования.

 

Ремонт поверхностей нагрева заключается в устранении дефектов и повреждений. Это достигается заменой отдельных участков труб, змеевиков, части или всей поверхности нагрева. Удаление дефектных или поврежденных участков производят с применением газовой или механической резки. Трубные элементы для замены дефектных или поврежденных изготавливают, руководствуясь требованиями ОСТ 108.030.40 - 79 Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарные паровых котлов. Выполнение сварочных работ на трубах поверхностей нагрева рассмотрено в предыдущих разделах.  

Ремонт поверхностей нагрева заключается в устранении дефектов и повреждений. Это достигается заменой отдельных участков труб, змеевиков, части или всей поверхности нагрева. Удаление дефектных или поврежденных участков производят с применением газовой резки или механическим способом. Трубные элементы для замены дефектных или поврежденных изготавливают, руководствуясь требованиями ОСТ 108.030.40 - 79 Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарных паровых котлов. Выполнение сварочных работ на трубах поверхностей нагрева рассмотрено в предыдущих главах.  

После ремонта поверхности нагрева обычно проводится гидравлическое испытание котлоагрегатов со всей установленной на нем арматурой.  

При ремонте поверхностей нагрева паровых котлов приходится в большом количестве обрабатывать торцы труб. Для этого используют приспособления с приводом от электродвигателя или пневмо-машины, которыми можно также обрабатывать торцы штуцеров, приваренных к барабанам и камерам. Каждое приспособление состоит из резцовой головки, механизма подачи, привода и устройства для закрепления в трубе. Кроме того, изготовляют приспособления с ручным приводом.  

При ремонте поверхностей нагрева котлов, работающих на газе, встречаются следующие повреждения: деформация экранных труб и змеевиков пароперегревателя, местное вздутие труб, трещины на поверхности труб и ряд других.  

Во время ремонта поверхностей нагрева котлов широко применяется сварка, особенно газовая.  

Перед производством ремонтов поверхности нагрева обрабатывают нитритно-аммиач-ным раствором.  

Перед производством ремонтов поверхности нагрева обрабатывают нитритно-аммиачным раствором.  

По окончании ремонта поверхностей нагрева котла необходимо произвести их тщательный осмотр.  

Инструкция по ремонту поверхностей нагрева паровых котлов Министерства энергетики и электрификации СССР рекомендует производить предварительный выбор величины Y в соответствии с указаниями, приведенными в табл. 3.12. Установочное расстояние, выбранное по таблице, подлежит уточнению опытным порядком.  

Инструкция по ремонту поверхностей нагрева паровых котлов Министерства энергетики и электрификации СССР рекомендует производить предварительный выбор величины К в соответствии с указаниями, приведенным в табл. 3.10. Установочное расстояние, выбранное по табл. 3.10, подлежит уточнению опытным порядком.  

Российская ФедерацияРД

• Оглавление

  Скрыть

• Детали

  Инструкция по монтажу поверхностей нагрева паровых котлов производительностью от 75 т и выше

  Вид документа:
  РД

  Принявший орган: Минэнерго СССР

  Статус: Действующий

  Тип документа: Нормативно-технический документ
  Дата начала действия: 20 апреля 1964 г.
  Опубликован:

• Ссылается на
• На него ссылается

установить закладку

установить закладку

ИНСТРУКЦИЯ
ПО МОНТАЖУ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА ПАРОВЫХ КОТЛОВ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ ОТ 75 т И ВЫШЕ

УТВЕРЖДЕНА Главным инженером Технического управления по строительству электростанций и сетей ГПКЭиЭ 20 апреля 1964 г.

Инструкция разработана Отделом организации и механизации монтажа тепломеханического оборудования (TM-1) Московского филиала института "Оргэнергострой"

Составители инженеры:

Каменецкая И.В., Орлов М.С., Шевченко В.Н.

Редактор инж. Шульман Е.И.

В инструкции даны указания по подготовке к монтажу, сборке блоков, монтажу, а также сдаче и приемке смонтированных поверхностей нагрева.

Инструкция предназначена для монтажного персонала, занимающегося непосредственно выполнением работ по монтажу паровых котлов, а также для инженерно-технических работников монтажных и проектных организаций.

I. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1. Настоящая инструкция является руководством при монтаже поверхностей нагрева барабанных и прямоточных паровых котлов производительностью 75-950 т/ч, давлением 39-255 ат и температурой 450-585 °С, изготовляемых Подольским машиностроительным, Таганрогским и Барнаульским котельными заводами.

2. Инструкцией предусмотрен монтаж всех работающих под давлением трубных поверхностей нагрева (водяных экономайзеров, экранов и прочих радиационных и конвективных поверхностей нагрева), а также трубчатых воздухоподогревателей котла.

3. Инструкцией предусматриваются все стадии монтажа указанных поверхностей нагрева котлов, в том числе: сборка в блоки и подготовка к сварке на укрупнительно-сборочных площадках; монтаж блоков и отдельных деталей поверхностей нагрева; гидравлическое испытание отдельных блоков, узлов и котла в целом; поузловая сдача и приемка элементов поверхностей нагрева; испытание котла на паровую плотность, а также регулировка предохранительных клапанов.

4. Настоящей инструкцией не освещены вопросы:

а) монтажа трубопроводов в пределах котла, который не отличается от монтажа станционных трубопроводов, регламентируемого "Инструкцией по монтажу трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей";

б) сварки, а также термообработки стыков этих же трубопроводов, рассматриваемые в "Инструкции по ручной электродуговой сварке труб из углеродистых и низколегированных сталей" и в "Инструкции по газовой сварке труб малых диаметров из углеродистых и низколегированных сталей";

в) монтажа регенеративных воздухоподогревателей, так как готовится к изданию "Инструкция по монтажу регенеративных вращающихся воздухоподогревателей";

г) монтажа калориферов и пароохладителей, предусматриваемые в специальных инструкциях;

д) очистки внутренних поверхностей барабана, труб и змеевиков - изложенные в "Инструкции по щелочению паровых котлов" и в временных "Руководящих указаниях по предпусковой химической очистке теплосилового оборудования".

В настоящей инструкции не освещены изменения в технологии сборки поверхностей нагрева, вызванные применением в последнее время новых способов сварки - бесприхваточной или с ограниченным количеством прихваток; массовой бесштуцерной приварки труб к камерам, и барабанам, а также отказом от газовой сварки.

Эти изменения в технологии сборки могут быть внесены в дальнейшем, после накопления достаточного опыта и проверки эффективности как новых способов сварки, так и новых методов сборки.

5. Указания, требования и допуски, приведенные в настоящей инструкции, увязаны с "Техническими условиями на монтаж котельного оборудования" (СН 101-60), утвержденными Госстроем СССР 31 мая 1960 г., и с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов" Госгортехнадзора.

6. Приведенные в инструкции указания по сборке монтажных блоков разработаны с учетом того, что поверхности нагрева поставляются как в виде заводских блоков, так и россыпью. Укрупнение заводских блоков в монтажные, а также сборка монтажных блоков из элементов, поставляемых россыпью, должны выполняться на укрупнительно-сборочной площадке.

7. Работы по сборке и монтажу поверхностей нагрева должны производиться с соблюдением действующих правил техники безопасности, охраны труда и противопожарной охраны.

II. ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ

Техническая документация для монтажа

В состав технической документации, необходимой для монтажа поверхностей нагрева, должны входить:

а) заводские монтажные чертежи на отдельные блоки и узлы котла;

б) заводские инструкция по монтажу котла, а также монтажные указания завода-изготовителя, которые прилагаются к комплекту монтажных чертежей;

в) отправочные ведомости завода-изготовителя, а также паспорта с сертификатами;

г) технологические карты на монтаж отдельных элементов блоков котла;

д) монтажные и сварочные формуляры;

е) руководящие указания по сварке и контролю качества сварки при монтаже тепломеханического оборудования электростанций;

ж) технические условия на монтаж котельного оборудования CH-101-60 (либо СНИП III-Г.10.4-62 после его издания Госстроем СССР);

з) проект производства работ (ППР), которым предусматривается: размещение элементов поверхности нагрева на укрупнительно-сборочных площадках; использование крупных и малых механизмов для сборки и монтажа блоков; оснащение укрупнительно-сборочных площадок и рабочих мест разводками кислорода, ацетилена, естественного газа, сжатого воздуха, а также обеспечение их силовой и осветительной сетями, такелажными схемами подъема и установки блоков в проектное положение.

9. Заводские монтажные чертежи должны иметь надпись "в производство" за подписью главного инженера дирекции электростанции.

Проект производства работ должен быть утвержден главным инженером монтажного треста.

10. Все технологические и геометрические отступления от заводских рабочих чертежей, которые могут возникнуть в процессе сборки блоков и монтажа поверхности нагрева котла, должны быть согласованы с представителем завода-изготовителя.

Отступления от проекта производства работ, согласовываются с проектной организацией, выполнявшей ППР.

Особенности хранения оборудования

11. Узлы и детали поверхностей нагрева должны храниться в соответствии с "Инструкцией по приемке, проверке, хранению и консервации энергетического оборудования на объектах Министерства строительства электростанций", утвержденной Техническим управлением МСЭС решением N 125 от 31 мая 1961 г., а также с заводской инструкцией по складированию оборудования на монтажной площадке.

12. В дополнение к указанным инструкциям требуется соблюдать следующие правила:

а) трубы, змеевики и камеры должны быть уложены по отдельным узлам с обозначением на специальной табличке наименования узла;

б) размещение блоков или отдельных элементов поверхности нагрева должно обеспечивать удобство подхода к каждому узлу, а также удобство погрузки его для транспортирования на сборку или монтаж в соответствии с технологической последовательностью монтажа;

в) змеевики и трубы, изготовленные из аустенитной стали, должны храниться отдельно от змеевиков и труб, изготовленных из перлитной стали. Необходимо следить за тем, чтобы на поверхности аустенитных труб не образовались вмятины, забоины, риски (см. п.139 настоящей инструкции);

г) мелкие детали крепления поверхности нагрева (крепеж, прокладки и др.) при поступлении на монтаж должны быть рассортированы по узлам и храниться на стеллажах. При этом должны быть приняты меры против коррозии этих деталей, а также организован контроль за их расходованием.

Технический осмотр оборудования

13. В соответствие с техническими условиями на монтаж котельного оборудования СН 101-60 барабаны котлов поступают на площадку с собранными сепарационными устройствами и запломбированными люками, с закупоренными патрубками и отверстиями.

14. При наружном осмотре барабанов и коллекторов необходимо:

а) проверить соответствие их рабочим чертежам, а также наличие на всех штуцерах или отверстиях плотных крышек или колпачков, защищающих от попадания грязи и посторонних предметов во внутреннее пространство барабанов и коллекторов.

При отсутствии либо утере крышек барабан или коллектор подлежит внутреннему осмотру и очистке, с последующим плотным закрытием штуцеров или отверстий.

Приварка колпачков к штуцерам, выполненным из легированной стали, должна производиться с предварительным подогревом, чтобы не допустить появления микротрещин в легированном металле;

б) выявить видимые пороки на основном металле и в сварных швах: трещины, выходящие на поверхность шва или расположенные в зоне термического влияния сварки на основной металл; наплывы или подрезы в местах перехода от шва к основному металлу; ноздреватость и пористость наружной поверхности шва; отклонения по ширине и высоте сварных швов от указанных в чертеже; закаты, плены, вмятины, расслоения и трещины на основном теле барабанов, коллекторов штуцеров и заглушек.

15. При проверке расположения трубных отверстий и штуцеров барабанов и коллекторов допускаются: отклонения по шагу в продольном и поперечном направлении до 2,0 мм, отклонения расстояния между осями крайних штуцеров или трубных отверстий в одном ряду до 3,0 мм.

16. На поверхности кромок штуцеров, предназначенных для сварки с трубами, не должно быть трещин и забоин. Качество подготовки штуцеров под сварку проверяется непосредственно перед стыковкой их с трубами.

17. Зеркала фланцев на штуцерах и уплотняющие поверхности лазов и лючков должны быть чистыми и не иметь забоин, рисок, вмятин и волнистости. Скобы лючковых затворов должны прилегать к поверхности коллектора и барабана без перекосов.

18. При приемке барабанов и коллекторов допуски не должны превышать, мм:

19. При техническом осмотре трубной системы котла необходимо проверить: не погнуты ли трубы, змеевики и прочие детали (дистанционные и детали крепления); нет ли на трубах вмятин, плен, закатов, подрезов, трещин и разрывов (как в основном металле так и в сварных стыках, а также в местах приварки крепежных деталей).

20. Трубы и змеевики поверхности нагрева должны иметь сертификаты или паспорта, а приведенные в них данные должны соответствовать требованиям правил Госгортехнадзора и технических условий. В сертификате или паспорте должны быть указаны: химический состав металла труб, результаты механических и гидравлических испытаний и режим термообработки.

21. Допускаемые отклонения размеров наружных диаметров и толщины стенки труб приведены в табл.1.

Таблица 1

* По техническим условиям черной металлургии 2579 - ЧМТУ - 2579.

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 8734-75

22. Овальность и разностенность прямолинейных участков труб не должны превышать допускаемых отклонений по диаметру и толщине стенки. Допускаемые отклонения по овальности труб в местах изгиба (в зависимости от радиуса гиба) приведены в табл.2.

Таблица 2

Номинальный наружный диаметр трубы, мм

Радиус колена, мм (не более)

23. Собранные в заводские блоки детали трубной системы котлов при приемке должны проверяться с соблюдением тех же требований, что и при сборке аналогичных элементов в блоки.

24. Допускаемые отклонения положения приварных деталей для крепления экранных труб не должны превышать, мм:

25. При осмотре опор и подвесок барабанов и коллекторов должны быть проверены:

качество их изготовления и соответствие рабочим чертежам;

плотность прилегания опор и хомутов к стенкам барабанов и коллекторов;

качество резьбы на стержнях подвесок (проверяется путем контрольного навертывания гаек).

26. Все пружины для опор и подвесок должны иметь паспорт. При осмотре их следует убедиться в отсутствии на них трещин, закатов и расслоений. Отклонения размеров пружин от указанных на чертеже не должны превышать, мм:

Отклонение от вертикальной оси свободно стоящей пружины не должно превышать 2 мм на каждые 100 мм высоты пружины.

27. Вся арматура к котлу должна иметь паспорта завода-изготовителя с указанием рабочих параметров, материала основных деталей и результатов испытания на плотность. Повторная ревизия и гидравлическое испытание арматуры до истечения гарантийного срока производиться не должны. Арматуру следует подвергнуть лишь внешнему осмотру и проверить на легкость открывания и закрывания запорных устройств.

По истечении гарантийного срока арматура может быть принята в монтаж после ревизии и гидравлического испытания.

Вся арматура на рабочее давление от 200 ат и выше, независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей, подвергается пробному гидравлическому испытанию на прочность при давлении, равном 1,5 рабочего давления, и на плотность при рабочем давлении.

Арматура с электроприводом перед испытанием на плотность должна быть закрыта при помощи электродвигателя.

Арматура, работающая в условиях высоких температур и изготовленная из легированных сталей, перед монтажом должна быть подвергнута стилоскопированию для контроля заводских анализов с проверкой всех элементов: корпуса, крышки, шпинделя, шпилек и гаек.

28. При техническом осмотре секции (кубов) трубчатых воздухоподогревателей необходимо убедиться в отсутствии следующих дефектов: погнутости и вмятин труб; некачественной приварки торцов труб к трубным решеткам (пористость швов, трещины и неплотности, а также пропуски в обварке отдельных труб); искривления верхних и наших трубных решеток; искривления формы кубов; неравенства диагоналей между решетками.

29. Отклонения размеров элементов трубчатого воздухоподогревателя от проектных не должны превышать допусков, приведенных ниже:

30. При обнаружении дефектов, перечисленных выше, составляется технический акт с участием представителей заказчика, монтирующей организации и завода-изготовителя.

31. Обнаруженные при техническом осмотре дефекты барабана или коллектора, влияющие на прочность (трещины, некачественные сварные швы, глубокие плены), могут устраняться только по решению комиссии с участием представителей Госгортехнадзора и завода-поставщика.

Мелкие дефекты (вмятины или разрывы кромок штуцеров и другие), появившиеся в результате небрежного транспортирования, исправляются на месте монтажа под руководством шефперсонала завода и при непосредственном участии мастера или прораба монтирующей организации.

III. СБОРКА БЛОКОВ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА

Организация сборочной площадки

32. Необходимо, чтобы площадка для сборки блоков поверхности нагрева была спланирована и подготовлена в соответствии с проектом организации работ и отвечала следующим первоочередным требованиям:

а) расположение стеллажей для сборки блоков должно соответствовать предусмотренной ППР технологической последовательности подачи блоков в монтажную зону, а сами стеллажи не должны давать осадку под действием тяжести блоков;

б) площадка должна быть оснащена кранами и другими транспортными средствами для сборки и погрузки блоков, а также иметь подъездные железнодорожные пути и автомобильные дороги для подвоза поступающих в сборку деталей и доставки блоков на монтаж;

в) на площадке должны быть устроены разводки труб кислорода, ацетилена, пропан-бутана или естественного газа и сжатого воздуха, а также проложены электросиловые и электроосветительные сети с установкой и подключением необходимого количества электросварочных постов постоянного и переменного тока.

33. До начала сборочных работ должны быть подготовлены приспособления для сборки блоков: козлы, опорные рамы, центрирующие приспособления, правочные скобы, стропы, защитные брезентовые кабины для сварки, инструмент, а также передвижные металлические кабины размером 2x3 м с полками для хранения мелких деталей, электродов, сварочной проволоки, инструмента, стропов, сварочных шлангов и кабеля.

34. Завозить на сборочную площадку детали оборудования, подлежащие сборке в блоки, разрешается только после выполнения всех перечисленных выше условий.

Сборку блоков не следует начинать до полного оборудования сборочной площадки.

Использовать сборочные площадки под разгрузку оборудования, не относящегося к данному блоку, категорически запрещается.

Общие указания по подготовке труб поверхности нагрева к сборке и сварке

35. При непосредственной приварке труб к коллекторам и барабанам котла на монтажной площадке, сварочные операции должны производиться в соответствии с разделом У "Инструкции по ручной электродуговой сварке труб из углеродистых и низколегированных сталей" (издание Московского филиала института "Оргэнергострой", 1963 г.).

Обработка труб под сварку и обрезка их на монтаже должна производиться механическим способом или газовой резкой с последующей обработкой торцов и фасок.

При обрезке из легированных сталей газовой горелкой концы труб должны иметь припуск для последующей обработки со снятием металла. Размер этого допуска должен составлять 1-5 мм, возрастая с увеличением диаметра трубы и толщины ее стенки.

36. Обрезка труб из аустенитных сталей может производиться резцами, а также газо-флюсовым, кислородо-песочным или электродуговым способом. При огневой резке должен быть предусмотрен припуск не менее 10-15 мм для последующей механической обработки.

Фаски для сварки этих труб должны сниматься только специальными машинками.

37. Стыковка труб экранов и змеевиков и их сварка должны выполняться с применением специальных центровочных приспособлений, обеспечивающих соосность стыкуемых труб и допускающих свободную усадку шва в процессе сварки. Прихватка или приварка сборочных и центровочных приспособлений к трубам, предназначенным для работы под давлением, не допускается.

38. Указанные центровочные приспособления должны обеспечивать необходимые усилия, препятствующие смещению концов труб. В приложении приведены чертежи шести типов этих приспособлений.

39. Обработка для сварки концов стыкуемых труб поверхностей нагрева, предназначенных к работе под давлением, должна быть выполнена с соблюдением следующих размеров: угол скоса фаски 35±2° для электродуговой и 40-45° для газовой сварки; притупление кромок и зазор в стыке - 1±0,5 мм.

40. Перекос плоскости торца по отношению к оси трубы не должен превышать 0,5 мм при подготовке торца для газовой сварки и 1 мм - для электродуговой.

41. Разность наружных диаметров свариваемых труб поверхности нагрева не должна превышать 1,5%. Разница в толщинах стенок свариваемых труб не должна быть более 15% от толщины стенки, но не превышать 0,5 мм.

42. Наружное смещение кромок свариваемых труб не должно быть больше наименьшей из двух величин: 15% от номинальной толщины стенки и 1,5% от наружного диаметра. Перекос осей труб в месте сварного соединения не должен превышать 1 мм. Величина перекоса определяется как разность зазоров, замеренных на расстоянии 200 мм от стыка и непосредственно у стыка.

43. Сужение внутреннего диаметра трубы в месте сварного шва должно быть проверено при помощи шара, диаметр которого выбирается по табл.3.

Таблица 3

Наименование	Наружный диаметр трубы, мм	Отношение радиуса гиба к наружному диаметру трубы ()	Материал трубы	Диаметр контрольного шара в зависимости от внутреннего диаметра трубы ()
Экранные и котельные трубы
Змеевиковые поверхности нагрева
Экранные и котельные трубы и змеевиковые поверхности		равно или менее 3,5
Экранные и котельные трубы и змеевиковые поверхности нагрева	42 и менее	равно или менее 3,5	углеродистая или низколегированная сталь
Экранные и змеевиковые поверхности нагрева	42 и менее	равно или менее	высоколегированная сталь

Примечание. Уменьшение внутреннего диаметра в месте шва при сварке труб с подкладными кольцами устанавливается техническими условиями завода-изготовителя.

Если при проверке шар не проходит, то сварной шов должен быть вырезан и заварен заново. Проверка шаром труб должна производиться до гидравлического испытания котла.

44. Прихватка стыка производится в двух точках электродами той же марки, что и для основного шва. Длина прихватки должна быть равна 10-15 мм.

Для повышения производительности труда электросварщиков, выполняющих погонную сварку стыков, не следует загружать прихваткой стыков.

На прихватку следует выделять квалифицированных сварщиков, имеющих удостоверение на право производства ответственных сварочных работ, причем эти сварщики должны обслуживать одновременно несколько сборочных бригад.

Сборка экранных блоков

45. Перед началом сборки экранных блоков устанавливаются сборочные опорные конструкции для коллекторов и труб, причем каждая позиция труб должна иметь две опорные точки (рис.1).

Рис.1. Расположение опор при сборке экранных блоков

а - при сборке экранных блоков с щитовой обмуровкой;

б - при сборке экранных блоков с навесной натрубной обмуровкой

46. Указанные выше временные сборочные опорные конструкции под коллекторы и трубы должны располагаться так, чтобы они не мешали при стыковке и сварке труб.

Коллекторы перед установкой на опоры должны быть очищены от грязи, стружки и других посторонних предметов, а также продуты сжатым воздухом.

Осмотр очищенных коллекторов оформляется специальным актом.

Установленные на временные опоры коллекторы выверяются гидроуровнем по всем геометрическим размерам с допусками по высоте +3 мм, горизонтальности - +3 мм, параллельности - +2 мм и по диагоналям, привязанным к центрам крайних штуцеров, - +5 мм.

После установки и выверки размеров коллекторы временно закрепляются к опорным конструкциям, после чего во избежание перекосов блока устанавливаются маяковые трубы.

47. После выверки и закрепления коллекторов необходимо зачистить под сварку (до чистого металла) концы штуцеров и труб на длину 15-20 мм. Зачистка должна производиться, как правило, механическим способом.

48. Предварительная плазировка экранных труб как самостоятельная операция до сборки труб в блоки не производится.

49. Трубы раскладываются на сборочном стенде по маркам и позициям, после чего приступают к их стыковке.

Обычно экранные трубы по своей длине поставляются заводами в виде трех частей согласно рис.2.

Рис.2. Раскладка экранных труб перед стыковкой

Стыковку экранных труб можно вести двумя способами:

1) сначала пристыковывают трубы к коллекторам, после чего пристыковываются средние участки труб.

2) пристыковку начинают с труб позиции 1 к штуцерам нижних коллекторов, затем к ним пристыковывают трубы среднего участка (позиция 2), а к ним - трубы позиции 3. При этом способе замыкающий стык у верхнего коллектора заваривается в последнюю очередь.

50. Кроме прокатки шаром каждой трубы перед ее пристыковкой, каждая труба проверяется шаром и после заварки стыков. Поскольку прокатка шаром ведется в сторону нижнего коллектора, при первом способе стыковки остаются не проверенными стыки между участками 2 и 3, а при втором способе - стыки между участком 3 и верхним коллектором.

При этом необходимо иметь в виду, что первый способ пристыковки, хотя и является более простым с точки зрения удобства подгонки среднего участка, требует двойной прокатки шаром, в то время как при втором способе прокатка выполняется один раз, причем контролируются все три сварных стыка. Если на трубах экранов предусмотрены развилки с установленными в них анкерами, то прокатка этих труб осуществляется шарами диаметром 20-25 мм.

51. В зависимости от конструкции обмуровки (навесная-натрубная или щитовая) расположение коллекторов и труб относительно земли будет различным: при щитовой обмуровке положение огневой стороны экранных труб направлено вверх, при навесной - вниз (см. рис.2).

52. Двухсветные экраны собираются в блоки на ребро с вертикальным расположением коллектора, при этом допускаемое отклонение коллектора от вертикального положения не должно превышать 3 мм, а отклонение коллектора от параллельного положения - 2 мм.

53. Для обеспечения правильного расположения экранных труб в местах разводки у горелок, рекомендуется на сборочных козлах устанавливать металлические кружала или щитки, соответствующие размерам амбразур горелок.

Расстояние между горизонтальными осями кружал, щитков и нижних коллекторов должно быть более проектного размера на величину опускания труб при их термическом удлинении (рис.3).

Рис.3. Установка кружал для соблюдения необходимых размеров при разводке труб в зоне амбразур горелок

Разводку труб в местах амбразур горелок следует располагать в несколько рядов по глубине в соответствии с заводскими чертежами. Сначала следует набирать трубы, расположенные в нижнем ряду, а затем - в верхних рядах.

54. При сборке экранных труб, изогнутых в двух плоскостях (пространственное гнутье) для обхода смотровых лючков и горелочных амбразур, в случае значительных отклонений от геометрических размеров положения гибов, следует исправлять контуры гибов либо правкой трубы после нагрева, либо путем перерезывания трубы с перемещением гибов вверх или вниз и с последующей вставкой на прямом участке патрубка длиной не менее 150 мм.

55. Подгибку труб в монтажных условиям разрешается производить, если величина угла подгибки не превышает 10-15° для углеродистых сталей и 5-10° для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей.

Подгибка труб из углеродистых сталей и стали марки 15ГС с толщиной стенки до 20 мм может производиться в холодном состоянии; при толщине стенки трубы 20 мм и выше подгибка должна производиться с нагревом места подгибки до температуры 700-730 °С и с последующим медленным охлаждением в асбестовой манжете.

Подгибка труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей должна производиться с нагревом места подгибки до температуры 750 °С и с последующим медленным охлаждением места подгибки в асбестовой манжете. Термообработка места подгибки не требуется.

56. Подгибка труб из аустенитных сталей может быть допущена в монтажных условиях в виде исключения.

При этом угол подгибки (величина остаточной деформации) не должен превышать 10°; подгибка выполняется в холодном состоянии без последующей термической обработки.

57. При сборке труб поверхности нагрева воспрещается располагать сварные швы на коленах и в местах размещения приварных деталей. Длина прямого участка от колена до сварного шва не должна быть менее 50 мм для котлов с рабочим давлением до 40 ати и не менее 70 мм для котлов с рабочим давлением свыше 40 ати. Приварные детали должны располагаться от сварного шва на расстоянии, превышающем толщину стенки трубы, но не менее 10 мм.

58. После сборки экранных труб в блоки обычно производятся работы по обеспечению необходимой дистанции между трубами по шагу.

На рис.4 приводится примерная установка дистанционных планок шириной 20 мм, располагаемых в 2-3 поясах; расстояние между поясами равно длине экрана, деленной на 3 или 4 (в среднем около 6 м).

Высота планки - 1 при шаге труб 64 мм и 60 мм; 3 мм.

Рис.4. Приварка дистанционных планок

59. При выходе отдельных труб из плоскости экрана более чем на 5 мм, они рихтуются путем нагрева выпуклой части трубы.

Участок трубы нагревается газовой или специальной мазутной горелкой (эскиз горелки прилагается) на длине 200-250 мм при ширине нагрева 30-40 мм. При исправлении большой выпуклости нагрев трубы производится несколько раз.

Следует иметь в виду, что в период нагрева труба увеличивает выпуклость, но после остывания выпуклость трубы заметно уменьшается.

На рис.5 показана горелка на жидком топливе для нагрева труб, изготавливаемая по чертежам треста "Южтеплоэнергомонтаж".

Рис.5. Горелка на жидком топливе для нагрева труб

60. Если ошиповку труб поверхностей нагрева приходится выполнять в монтажных условиях, приварку шипов следует производить наиболее производительным способом - электродуговой сваркой с применением сварочных пистолетов. Если количество вновь приваренных шипов на одной трубе превышает 10% от общего количества шипов этой трубы, то до выполнения обмуровочных работ она должна быть испытана давлением, превышающим рабочее на 25%.

Необходимо иметь в виду, что массовую ошиповку труб следует производить до сборки их в блоки, так как трубы, собранные в блок, при ошиповке будут менять конфигурацию под воздействием термических напряжений. Ошиповка труб поверхности нагрева должна проводиться по специальной инструкции завода-изготовителя данного котла.

61. Если в экранный блок входят опускные трубы, то они устанавливаются и стыкуются аналогично экранным.

62. После окончания сборки экранных труб в блоки к ним приваривают все детали крепления экранов к каркасу и детали крепления обмуровки.

Приварка деталей к трубам должна производиться сварщиками, имеющими удостоверение на право производства ответственных сварочных работ. Допускать к приварке деталей к трубам сварщиков, не имеющих соответствующей квалификации, не разрешается.

63. Собранные блоки экранов, имеющие навесную (натрубную) обмуровку, до начала укладки обмуровочных материалов должны пройти гидравлическое испытание на давление 1,25 Рраб. Для этого лючковые заглушки на коллекторах тщательно закрываются, а все свободные штуцера и концы опускных труб заглушаются путем приварки глухих донышек (с последующей их отрезкой и обработкой стыков под сварку после испытания).

После удовлетворительных результатов гидравлического испытания блока составляется соответствующий акт и блок передается для производства обмуровочных работ.

64. Гидравлическое испытание блоков экранов, подлежащих обмуровке на сборочной площадке, также должно производиться после приварки к ним деталей крепления экранов и обмуровки.

65. Если гидравлическое испытание блоков выполняется в зимнее время, над блоками должен быть сооружен тепляк с обогревом, который может быть использован и для производства в нем обмуровочных и изоляционных работ.

66. Блоки циклонных предтопков должны быть собраны с теми же допусками, что и экраны с последующей опрессовкой на укрупнительно-сборочной площадке до монтажа.

Сборка блоков радиационной поверхности прямоточных котлов

67. Блоки радиационной поверхности прямоточных котлов могут собираться тремя способами в зависимости от технологии, предусмотренной ППР (способы перечисляются в порядке роста их прогрессивности):

1) плоскими блоками, совмещенными со стенками каркаса;

2) пространственными блоками-корзинами;

3) пространственными блоками каркаса с включенными в них трубными системами поверхности нагрева и частично обмуровкой.

68. Второй способ эффективнее первого, так как до 80% монтажных стыков выполняется на месте сборки, облегчая этим условия работы сварщиков и соответственно ускоряя работы при монтаже.

Однако этот способ имеет свои недостатки, главным из которых является необходимость применения специальных временных приспособлений для придания жесткости блокам-корзинам на период их установки в проектное положение, что вызывает, помимо дополнительных затрат труда, дополнительный расход металла.

69. Наиболее прогрессивным и распространенным за последнее время является третий способ сборки блоков, позволяющий использовать преимущества монтажа объемных блоков с довольно высокой степенью укрупнительной сборки без дополнительного расхода металла и затрат труда.

При этом способе топочная шахта разделяется по высоте на объемные блоки, состоящие из стен каркаса с закрепленными на опорах лентами поверхности нагрева и деталями крепления, а также частично и обмуровкой.

70. Перед началом сборки заводских пакетов радиационных частей котла в блоки необходимо проверить правильность шага труб, соответствия габаритов пакетов и отдельных труб проектным размерам, а также правильность и качество приварки опор и креплений, после чего заводские пакеты должны быть разложены по позициям.

71. Вся трубная радиационная часть перед сборкой в блоки должна быть проверена прокаткой шара соответствующего диаметра. После прокатки шаром открытые концы труб должны быть плотно закрыты металлическими колпачками, которые могут быть сняты только непосредственно перед стыковкой труб между собой. О прокатке труб шарами должна быть сделана запись в монтажном журнале. Прокатка шаром повторяется еще два раза: после сварки стыков труб в собранном блоке и после сварки стыков между блоками в топке. Если в одной радиационной поверхности имеются трубы разных диаметров, стыки труб каждого диаметра после сварки в топке проверяются контрольным шаром.

72. При сборке радиационной поверхности в плоские блоки на каркасе должны быть выдержаны высотные отметки крепления труб к каркасу и кронштейнов под опоры с допускаемыми отклонениями от проектных размеров ±1 мм на 1 м длины, но не более 10 мм на весь размер от нижнего до верхнего кронштейна. Несоблюдение допусков может привести к несовпадению монтажных стыков труб в топке.

73. Одновременно со сборкой плоского блока радиационной части к стенке каркаса должен привариваться кронштейн под обмуровку, а также устанавливаться временные жесткости, предохраняющие блок от перекосов и препятствующие отрыву труб радиационной части от стены при выводе блока в вертикальное положение.

Перед креплением пакетов радиационной части к стенкам каркаса гибы труб должны быть проверены шаблоном.

74. Пространственные блоки (корзины нижней и средней части радиационной поверхности, а также холодные воронки) должны собираться в кондукторе или в специальном приспособлении, имеющем допуск на разность размеров диагоналей не более 5 мм.

Для увеличения жесткости блока холодной воронки, стенки его связываются распорками из балок.

75. Для удобства и ускорения сборки пакетов из труб радиационной части, устанавливаемых в блоки, рекомендуется применять приспособление с ограничителями, которые временно привариваются к каркасу и фиксируют положение труб относительно него (рис.6).

Рис.6. Приспособление для сборки блока холодной воронки

1 - щит холодной воронки; 2 - трубы НРЧ; 3 - ограничители из угловой стали 50x50x6 мм; 4 - уголки для крепления ограничителей

76. В процессе сборки блока радиационной части должны быть выполнены операции по проверке правильности гибов труб, а также приварки мертвых опор и кронштейнов под подвижные опоры труб радиационной части. Кроме того, необходима контрольная прокатка труб шаром.

После приварки кронштейнов и установки опор ограничители срезаются.

77. При сборке в блоки нижней, средней и верхней частей радиационной поверхности прямоточных котлов также должны применяться ограничители, устанавливаемые между пакетами труб. Выдержка правильного шага труб по вертикали достигается приваркой дистанционных сухарей, высота которых на 1 мм меньше, чем зазор между трубами.

Расстояние между дистанционными сухарями в горизонтальной плоскости должно быть равно 3-4 м.

78. При проверке собранного блока радиационной поверхности прямоточных котлов отклонения шага труб по вертикали не должны превышать 2 мм, а вылет отдельных труб из общей плоскости - 5 мм.

Рихтовка труб в вертикальной и наклонной плоскостях производится путем нагрева их газовыми или специальными мазутными горелками (см. пункты 55 и 59).

Сборка блоков пароперегревателей и водяных экономайзеров

79. Пароперегреватели на современных котлах разделяются по своей конструкции на следующие типы:

настенные горизонтальные и вертикальные (радиационные);

ширмовые горизонтальные и вертикальные (радиационные);

потолочные (радиационные);

вертикальные (подвесные, конвективные);

горизонтальные (конвективные).

80. Блоки настенных и потолочных перегревателей собираются аналогично блокам экранных поверхностей барабанных котлов и радиационной поверхности прямоточных котлов.

81. Змеевиковые поверхности должны собираться в специальных приспособлениях - кондукторах.

82. Подвесные конвективные перегреватели могут собираться в вертикальном или горизонтальном положении.

Горизонтальная сборка подвесных перегревателей более рациональна, так как требует меньше металла для временных конструкций, удобна для сборки блоков, их погрузки и транспортирования. Однако при горизонтальной сборке требуется повышенное внимание и осторожность при выводе блока в вертикальное положение и заводке его на место.

83. Блоки перегревателей собираются в такой последовательности:

коллекторы выставляются на временные опорные конструкции, выверяются, очищаются от мусора и посторонних предметов и продуваются сжатым воздухом; концы штуцеров зачищаются под сварку с подготовкой фасок; все штуцера закрываются плотными металлическими колпачками, после чего очищенные и закрепленные на опорах коллекторы сдаются по акту соответствующей бригаде для пристыковки змеевиков.

84. Для обеспечения повышенной загрузки сборочной бригады, рекомендуется сборку блоков перегревателя производить специальными консольными кранами грузоподъемностью 0,5 т с вылетом стрелы 6-7 м или П-образными переносными кранами той же грузоподъемности. Применение этих кранов освобождает основные козловые краны от операций по переносу отдельных змеевиков.

85. Змеевики, коллекторы и штуцера перегревателя, изготовленные из легированных сталей, перед сборкой в блоки подлежат дополнительному контролю путем спектрального анализа. Детали, у которых обнаруживается отсутствие необходимых легирующих элементов, подлежат замене.

86. Змеевики перегревателя до установки в блок должны быть продуты сжатым воздухом и прокатаны шаром.

В случае необходимости подгибку конца змеевика при стыковке рекомендуется производить в горячем состоянии, при температурах, указанных в абзацах 2 и 3 п.55 (за исключением концов из аустенитных сталей).

87. Одновременно с набором змеевиков устанавливаются все вспомогательные элементы: стойки, подвески, дистанционные планки и гребенки, тяги, детали крепления и пр., при этом свободно висящие детали должны быть временно закреплены во избежание их падения во время монтажа.

88. После окончания сборки блоков все свободные открытые штуцера и концы труб должны быть плотно закрыты, чтобы в них не попадали посторонние предметы и грязь.

89. При сборке ширм пароперегревателей должно быть проверено размещение креплений и дистанционных элементов. При сборке ширмы должны соблюдаться следующие допуски, мм:

90. При сборке блоков горизонтальных и вертикальных пароперегревателей, а также водяных экономайзеров допускаются следующие отклонения от проектных размеров, мм:

91. Как правило, змеевики должны привариваться к штуцерам коллекторов электросваркой. В исключительных случаях, когда по конструктивным особенностям электросварка невозможна, разрешается применять газовую сварку.

При трех или четырехрядном расположении штуцеров на коллекторе погонную сварку стыков электросваркой вести невозможно; в этом случае во избежание задержки набора змеевиков до заварки стыков предыдущего змеевика рекомендуется применять газовую сварку.

92. Потолочные трубы могут быть собраны в самостоятельные блоки или вместе с блоками пароперегревателей либо металлоконструкций потолочного перекрытия.

IV. МОНТАЖ ЭЛЕМЕНТОВ ПОВЕРХНОСТИ НАГРЕВА, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Монтаж барабанов

93. Наиболее ответственными при монтаже барабанов являются такелажные операции и подготовка к ним, так как приходится поднимать на значительную высоту барабаны, вес которых обычно превышает грузоподъемность механизмов, применяемых для подъема и установки в проектное положение остальных блоков котла.

Каждый частный случай подъема и монтажа барабана обычно прорабатывается в ППР, где приводятся схемы запасовки полиспастов и указываются необходимые дополнительные конструкции, способы их крепления к зданию, каркасу котла или к мостовым кранам, а также указываются требующиеся такелажные средства: трос, блоки, лебедки для подъема и др.

Указанные дополнительные металлоконструкции должны быть изготовлены из качественного металла и иметь сертификат завода-изготовителя.

94. Перед подъемом барабана необходимо:

а) тщательно осмотреть узлы крепления всех дополнительных конструкций, предназначенных для подъема барабана;

б) отревизовать и хорошо смазать блоки полиспастов. Блоки, имеющие даже незначительные дефекты, для подъема барабанов применять запрещается.

в) проверить трос для строповки барабана и для грузовых полиспастов. Трос должен быть новым и соответствовать по геометрическим размерам и по прочностным характеристикам проектным данным.

Счалка концов троса грузовых полиспастов категорически запрещается.

г) отревизовать грузовые электролебедки, используемые при подъеме барабана, как с механической, так и с электрической стороны. Особенное внимание должно быть уделено надежной работе электромагнитных тормозов.

Перед подъемом барабана все грузовые и оттяжные лебедки должны быть проверены при непосредственном участии механика участка на их максимальную грузоподъемность.

95. На время подъема барабана должны быть прекращены все электросварочные работы в районе подъема, а электросварочные аппараты отключены от сети во избежание возможного пережога тросов грузовых полиспастов случайно протянутым электросварочным кабелем.

96. Для предотвращения скольжения троса по барабану строповку следует выполнять с многократной навивкой.

Строповка барабана через трубные отверстия запрещается. При длине барабанов до 12 м разрешается их строповка через лазы.

97. Бригада, выделенная для подъема барабана котла должна пройти до начала работы специальный инструктаж с изучением системы приема и подачи сигналов, а также передачи команды мотористам и крановщикам.

Район подъема барабана должен быть огражден. Кроме того, должны быть выставлены сигнальщики, предупреждающие об опасности, и вывешены соответствующие предупредительные сигналы и плакаты.

98. До подъема барабана следует:

а) выверить гидроуровнем опорные подушки под барабан;

б) установить верхние плиты подушек и ролики с обоймами в крайнее положение, допускающее свободное перемещение верхней плиты и роликов в сторону теплового расширения барабана;

в) временно закрепить верхние плиты к нижним полушкам опор с роликами и обоймами;

г) разметить на корпусе барабана места посадки его на подушки или места подводки хомутов, что облегчит и позволит уточнить посадку барабана;

д) проверить и подогнать для обеспечения плотного прилегания к поверхности барабана верхние опорные подушки и подвесные хомуты.

99. К подъему барабана на каркас котла следует приступать лишь после того, как каркас окончательно выверен и закреплен, опорные пяты колонн и анкерные болты подлиты бетоном, все узлы металлоконструкций заварены и произведена окончательная приемка каркаса.

100. При установке барабана на опоры необходимо, чтобы заводские отметки керном, нанесенные с двух сторон цилиндрической части барабана у днищ его, располагались в одной горизонтальной плоскости с отклонением не более ±1,5 мм. При большем отклонении разворот барабана исправляется с помощью основного грузоподъемного крана или же гидравлических домкратов. Если на барабане нет отметок керном, он устанавливается с привязкой по штуцерам под руководством шеф-персонала завода.

Отклонение продольной оси барабана от горизонтального положения, проверяемое шланговым гидроуровнем, не должно превышать ±2 мм, независимо от длины барабана.

101. Помимо указанного выше, проверяются:

а) расположение барабана по отношению к фронтовым колоннам каркаса котла (допускаемое отклонение от проектного размера не должно превышать ±5 мм);

б) расстояние по высоте между осью барабана и башмаками колонн (допускаемое отклонение не должно превышать ±5 мм);

в) положение барабанов двух котлов друг относительно друга в горизонтальной и вертикальной плоскостях. При замерах положения осей барабанов или соосности крайних трубных отверстий или штуцеров барабанов, соединяемых трубой, допускаемое отклонение не должно превышать ±3 мм;

г) отклонение расстояния между осями подвесок или опор барабана (допускаемое отклонение не должно превышать ±5 мм);

д) плотность прилегания башмаков барабана к опорным подушкам (допускаемое отклонение в отдельных местах в пределах до 1 мм).

Монтаж внутрибарабанных устройств

102. Как правило внутрибарабанные устройства современных котлов монтируются на заводе-изготовителе; лазовые люки этих барабанов вскрывать на монтажной площадке не рекомендуется.

103. В отдельных случаях (например, при кислотной промывке), когда требуется демонтаж внутрибарабанных устройств, эта работа выполняется следующим образом:

вблизи барабана размещается плотная тара необходимых размеров - металлические или деревянные ящики с крышками;

вскрываются лазы и выполняется тщательная маркировка деталей, подлежащих демонтажу. Маркировка наносится стойкой краской, причем номера деталей указываются по чертежам завода-изготовителя, а на аналогичных деталях проставляются порядковые номера с индексом "правая" и "левая";

детали вынимаются из барабана в строгой последовательности и в том же порядке укладываются в подготовленную тару.

Крепежные детали и прокладки каждого узла собираются в пакеты, маркируются и хранятся в тех же ящиках, где хранятся детали внутрибарабанного устройства.

104. Детали внутрибарабанных устройств, приваренные к барабану, демонтажу не подлежат.

105. При повторном монтаже внутрибарабанных устройств (после кислотной промывки) необходимо руководствоваться заводскими чертежами и указаниями по осмотру и приемке этих устройств с обязательным выполнением следующих требований:

а) все разделительные перегородки между отсеками приваривать сплошным плотным швом, а плотность перегородок проверять на свет (с помощью электролампы или свечи);

б) проверять надежность крепления элементов внутрибарабанного устройства;

в) собирать все верхние элементы сепарационных устройств, примыкающие к телу барабана и отделяющие полости грубой сепарации от сепарационно-активного парового объема с учетом необходимости обеспечения абсолютной плотности соединения их с телом барабана, а также с торцовыми листами и между собой;

г) не допускать в устройствах чистого отсека зазоров, через которые могут прорываться струи пароводяной смеси.

106. При монтаже внутрибарабанных устройств допускаются следующие отклонения от номинальных размеров:

а) по диаметру круглых дроссельных отверстий ±5%;

б) по ширине щелевых проходов для пара ±10%;

в) по положению пароприемного потолка и погружных дырчатых щитов относительно оси барабана или нижней его образующей ±20 мм;

г) по отметке кромок перегородок ±20 мм;

д) по отметке пароспускных щелей щитов и кромок верхних козырьков устройств грубой сепарации ±20 мм;

е) по глубине положения гидравлического затвора минус 10 мм, при наименьшей глубине гидрозатвора 100 мм;

ж) по отметке водораспределительных труб и дырчатых насадок, распределяющих пароводяную смесь или пар под водой, ±20 мм;

з) по высоте сливных кромок водораспределительных корыт или размывочных и барботажных устройств, размещенных в паровом пространстве барабана, ±2 мм;

и) по высоте водоперепускных труб между отсеками ±10 мм;

к) по диаметру водоперепускных труб +10% (уменьшение диаметра не допускается);

л) по отметке верхней кромки корпуса внутрибарабанных циклонов ±10 мм; по диаметру их ±5%; по отметке ввода пароводяной смеси в циклон +20 мм (ввод должен находиться в паровом пространстве циклона);

м) по горизонтальности промывочных щитов ±2 мм.

107. При сборке деталей соленого отсека необходимо обращать особое внимание на плотность соединяемых деталей, для чего их нужно ставить на паранитовые прокладки толщиной 2 мм.

Монтаж блоков экранов

108. В зависимости от конструкций котлов блоки экранов монтируются двумя способами:

1) путем установок их сразу на постоянные опоры в проектное положение;

2) путем установки блоков сначала на временные, а после монтажа металлоконструкций потолочного перекрытия - на постоянные опоры или подвески.

В этом случае следует до начала монтажа блоков экранов изготовить временные опоры, обычно предусмотренные в ППР, смонтировать их и убедиться в надежности их крепления.

109. Для обеспечения минимальной деформации собранных блоков при их перемещении со сборочной площадки в рабочую зону, погрузка и разгрузка их должна производиться двумя козловыми кранами или одним краном, но с помощью траверсы.

Застропку блоков при их подъеме и раскантовке необходимо производить в двух точках по длине блока, причем раскантовка в вертикальное положение должна производиться "на весу" двумя кранами или с применением траверсы.

Производить подъем блока с застроповкой в одной точке и подтягиванием низа блока вдоль платформы категорически запрещается. Эти указания относятся особенно к блокам экранов с навесной (натрубной) обмуровкой, так как возникающие при этом значительные деформации блока могут разрушить натрубную обмуровку.

110. Строповка блоков непосредственно за коллекторы, трубы, змеевики и штуцера не допускается. Ее следует производить за верхнею часть блока с применением специальных лещедок, допускающих работу блока на растяжение от собственного веса. Ни в коем случае не разрешается стропить блок за нижние коллекторы, так как в этом случае неизбежны остаточные деформации в результате продольного изгиба.

111. Лещедки представляют собой два швеллера, обращенных стенками друг к другу, между которыми зажимаются трубы экранного блока. Швеллеры стягиваются соответствующим количеством болтов, пропущенных между трубами. Размеры болтов и швеллеры выбираются в зависимости от веса блока, а длина швеллеров не должна превышать 2 м.

Во избежание самопроизвольного перемещения лещедок, за которые производят застропку блока, вдоль экранного блока к 4-6 трубам экрана над лещедками по ширине блока должны быть приварены упорные косынки (сухари) из листового железа толщиной 5-6 мм размером 30x60 мм. Эти косынки после снятия лещедок срезать не обязательно.

112. Перед подъемом блока необходимо выверить опоры под коллектор экрана по отвесу и по уровню, а также проверить соответствие их установочным размерам на чертеже. Опоры выверяют относительно осей барабана и осей основных колонн каркаса.

113. Монтаж экранов (в том числе двухсветных), с гибкой конфигурацией труб, обусловленной наличием холодной воронки, надлежит проводить в такой последовательности:

а) установить временные монтажные опоры под нижние камеры и под верхнюю часть труб наклонных стен холодной воронки с таким расчетом, чтобы все блоки устанавливались выше проектной отметки на величину расширения трубной системы, указанную в схеме;

б) поднять блоки экранов и установить нижние камеры на временные монтажные опоры; концы труб верхнего пояса экранов приварить к штуцерам на барабане котла или к пароотводящим трубам между коллекторами экранов и барабаном;

в) установить крепление верхнего и нижнего поясов экранов, причем натяжные крючки должны быть установлены в такое положение у дистанционной проушины, при котором допускалось бы свободное расширение труб вниз.

114. После подъема в проектное положение блоки экранов подвешиваются или устанавливаются на предварительно выверенные ранее опоры или крепления.

При этом необходимо проследить, чтобы трубы экранов (в местах разводки их для установки горелок или смотровых лючков) не были защемлены, а также не соприкасались одна с другой. В местах прохода труб через обмуровку на них должны быть надеты манжеты из листового или шнурового асбеста.

118. При выверке блока бокового экрана, установленного на опоры, контролируются:

а) отклонения положения коллекторов экрана от горизонтали (допуск ±3,0 мм на всю длину коллектора);

б) расстояния между горизонтальными осями барабана и коллекторов экрана (допуск ±5,0 мм);

в) разности высотных отметок торцов коллекторов по гидроуровню (допуск ±2,0 мм);

г) расстояния между осями коллектора и осями соответствующих основных колонн каркаса котла (допуск ±5,0 мм);

д) расстояния между осями труб экрана и колоннами каркаса котла (допуск ±5,0 мм);

е) смещение коллекторов по высоте (допуск ±5 мм);

ж) расстояние между осями крайних труб соседних блоков (допуск ±2 мм).

119. При установке потолочных труб отклонения от проектных размеров не должны превышать: по высоте плоскости труб 5 мм, по шагу труб 4 мм, по выходу труб из горизонтальной плоскости 5 мм.

120. После окончания монтажа экранов необходимо удалить все временные опоры и подкладки под коллекторами и трубами холодной воронки, создав тем самым холодный натяг труб экранов с гибкой конфигурацией.

Монтаж блоков радиационной поверхности прямоточных котлов

121. При погрузке пространственных блоков-корзин на платформы должна быть проверена установка всех элементов, предусмотренных ППР, для придания блокам жесткости.

122. При установке на платформы и перевозке пространственных блоков рекомендуется организовать непрерывное и тщательное наблюдение за устойчивостью конструкций, особенно на кривых участках железнодорожных путей. При этом следует применять турникеты, укрепленные на платформах.

123. Перед подъемом блока-корзины с несколькими перестроповками следует добиваться горизонтального и симметричного положения блока на стропах, чтобы предотвратить защемление его в каркасе при заводке.

125. Пространственный блок-корзина радиационной части, заведенный в топку, опирается на временные кронштейны, предварительно приваренные к каркасу. После установки блока в проектное положение к каркасу привариваются постоянные кронштейны под подвижные опоры труб радиационной части котла.

Следует обратить внимание на то, чтобы детали подвижных опор (например скользящие швеллеры) ложились на опорные кронштейны всей плоскостью.

126. Выверка блока в горизонтальной плоскости должна быть произведена до приварки неподвижных опор.

127. После установки блоков в проектное положение они стыкуются и свариваются между собой по монтажным стыкам труб радиационной части.

Одновременно к каркасу привариваются кронштейны для обмуровки, снимаются монтажные приспособления, удаляются ограничители и производится общая рихтовка и проверка труб радиационной части шарами для сдачи топочной камеры под обмуровку.

128. Трубы проверяются шарами, начиная от нижних входных коллекторов, нижней радиационной части до верхнего выходного коллектора.

По окончании этой операции могут быть вварены вставки с гидравлическими шайбами около нижних входных коллекторов, если их установка предусмотрена конструкцией котла.

Монтаж блоков змеевиковых поверхностей нагрева

129. Блоки радиационных перегревателей, расположенных на стенах топки, разгружаются с платформ и раскантовываются в вертикальное положение, после чего устанавливаются на свои места, выверяются и закрепляются аналогично блокам экранов.

130. Блоки ширмовых перегревателей, если они собирались на специальных стендах в проектном положении, грузятся на платформы вместе со стендами. Последние перед подъемом блока остаются на платформе, а блоки перегревателя поднимают на место. В этом случае нет необходимости выводить блок в вертикальное положение.

131. Если блоки ширмового перегревателя собираются в горизонтальном положении, особое внимание следует уделять правильному выведению его в вертикальное положение. Выводить блок необходимо на весу, при помощи двух кранов.

132. При сборке блоков конвективных перегревателей с вертикальными змеевиками может потребоваться раскантовка блока в вертикальное положение. В этом случае следует также применить два крана и раскантовывать блок на весу.

133. Конвективные перегреватели и водяные экономайзеры с горизонтальным расположением змеевиков грузятся на платформы, стропятся и разгружаются на месте их монтажа в обычном порядке, в связи с чем специальных указаний по выполнению этих операций не требуется.

134. Перед подъемом блока на каркасе должны быть установлены и выверены все его опоры и подвески. При установке опор и подвесок на блоке во время его сборки, на каркасе должны быть размечены места установки опор.

135. Блоки конвективного пароперегревателя, водяного экономайзера и переходной зоны прямоточных котлов должны устанавливаться с соблюдением допусков, указанных ниже, мм:

для барабанных котлов

Для барабанных и прямоточных котлов

136. Установка ширмового пароперегревателя должна производиться с соблюдением допусков, приведенных ниже, мм:

137. Сварка змеевиков в условиях монтажа представляет некоторые трудности, например, при четырехрядном расположении труб сваривать стыки электродуговым способом невозможно. В этих случаях сварка осуществляется газовым способом, причем ее должны выполнять два высококвалифицированных сварщика, из которых один варит одну, а второй - другую сторону стыка. При этом особое внимание должно быть уделено провару замков обеих половин стыка, так как эти места наименее удобны для выполнения сварки хорошего качества.

Необходимо тщательно следить, чтобы при сварке не оставались незаваренными (по недосмотру) стыки.

138. После окончания монтажа пароперегревателя должны быть приварены специальные реперы (бобышки) для наблюдения за ползучестью металла коллекторов, работающих при температуре стенки выше 450 °С, в соответствии с "Инструкцией по наблюдению и контролю за металлом паропроводов и пароперегревателей" ОРГРЭСа (Госэнергоиздат, 1961 г.).

Бобышки должны привариваться электросваркой с помощью центрирующей скобы.

139. При монтаже пароперегревателей, змеевики которых изготовлены из аустенитных труб, необходимо иметь в виду следующее: повреждение поверхности аустенитных труб с образованием на ней рисок (кольцевых и продольных), задиров, забоин, вмятин и других углублений (включая следы от клейма сварщиков) приводит к наклепу и концентрации местных напряжений с последующим образованием свищей и разрывов трубок.

Для борьбы с такими последствиями, абсолютно недопустимыми с точки зрения безопасности и надежности эксплуатации котла, необходимо тщательно обрабатывать указанные выше местные повреждения поверхности труб до полной их ликвидации.

Монтаж отдельных коллекторов и труб

140. Все детали пароводяной системы котла, не вошедшие в состав собранных блоков (отдельные коллекторы, пароотводящие и водоопускные трубы, детали конденсационных, сепарационных и других устройств, а также арматура и прочие детали), монтируются россыпью. Эти детали рекомендуется монтировать с использованием переносных портативных средств подъема и перемещения, дополнительно устанавливаемых на котле (доводочные краны и лебедки грузоподъемностью 0,5-1 т). Ниже (рис.7) приводятся передвижные козлы грузоподъемностью 0,5 т для механизации сборки деталей поверхностей нагрева, которые монтируются "россыпью", изготавливаемых по чертежам треста "Южтеплоэнергомонтаж".

Рис.7. передвижные козлы грузоподъемностью 0,5 т для механизации сборки поверхностей нагрева

Желательно, чтобы количество этих дополнительных средств подъема и перемещения соответствовало количеству бригад, занятых на монтаже деталей россыпью.

141. При необходимости установки контрольных труб в процессе монтажа трубных деталей россыпью должны соблюдаться следующие допуски: по величине вылета 2 мм, по выходу из плоскости веера 3 мм. При этом трубы, непосредственно привариваемые к барабанам и коллекторам, должны быть проверены по положению конца трубы в трубном отверстии, а приварка их должна производиться в соответствии с инструкцией, упомянутой в пункте 35.

Допускаемые отклонения отдельных труб за пределы плоскости расположения рядовых труб не должны превышать 5 мм по отношению к контрольным, а отклонение шага труб 5 мм от проектного размера.

142. Окончательная приварка труб к штуцерам барабана должна производиться непосредственна после установки очередной трубы.

143. Отдельные водоспускные и пароотводящие трубы должны монтироваться с соблюдением шага, предусмотренного в заводских чертежах; опоры следует крепить с учетом одновременного теплового расширения указанных труб и экрана.

Перед пристыковкой очередной трубы необходимо продуть ее сжатым воздухом и пропустить через нее шар.

При проверке шаром коротких труб необходимо уделять особое внимание мероприятиям по защите от ударов шарами. Если нет уверенности в эффективности принятых защитных мероприятий, вместо металлических шаров могут применяться шары из мягкого дерева (липы или березы).

144. При сварке труб диаметром 108 мм и выше с применением подкладных колец, последние должны поставляться одновременно с трубами. В случае утери колец их следует изготовить на монтажной площадке из полосовой мягкой стали Ст.1 и Ст.2 (толщина кольца 2-3 мм, ширина 20 мм). Форма колец должна быть цилиндрической. Бочкообразные подкладные кольца применять запрещается.

При разных внутренних диаметрах стыкуемых труб кольца следует изготовлять ступенчатыми с сохранением цилиндрической формы. Подкладные ступенчатые кольца могут применяться для труб, у которых разница в толщине стенок не превышает 3 мм.

145. При сварке стыков внутри труднодоступного пучка труб их следует заваривать полностью, после чего пристыковывать соседнюю трубу в данном пучке. Это позволит повысить качество сварки стыков и исключить пропуск по недосмотру незаверенных стыков.

Монтаж опор и подвесок

146. Опоры и подвески отдельных узлов поверхности нагрева могут в соответствии с технологическими картами либо включаться в блоки, либо монтироваться россыпью.

Скользящие опоры коллекторов при наличии овальных отверстий для болтов следует устанавливать так, чтобы крепежные болты находились в крайнем положении овального отверстия и не препятствовали перемещению опоры вызванному температурным расширением коллектора.

Невыполнение этого требования может привести либо к срезке крепежных болтов при тепловом расширении трубной системы, либо к перемещению последней в неположенную сторону, что может привести к разрушению данного узла.

147. После окончания монтажа пружинные опоры должны быть затянуты до размеров, указанных в проекте, иначе опоры не будет отвечать своему назначению.

148. После окончания монтажа и сварки всех стыков трубной системы котла, монтировавшейся россыпью, должны быть установлены все опоры, подвески и хомуты, а также дистанционные детали.

Приварка указанных опорных и дистанционных деталей к трубам поверхности нагрева, изготовленным из легированных сталей должна выполняться с предварительным подогревом.

149. Опоры, подвески и хомуты, а также дистанционные детали, работающие в условиях высоких температур (450° и выше), должны выполняться из жароупорных сталей и подлежат проверке перед началом монтажа на наличие у них легирующих элементов, что устанавливается спектральным анализом с применением стилоскопа.

150. После окончания всех работ по монтажу труб поверхностей нагрева, включая водоопускные и перепускные, а также по установке постоянных опор и подвесок, производится освобождение всей трубной системы от временных опор и подвесок.

Это должно обеспечить необходимую свободу расчетных температурных перемещений всей трубной системы котла, а также холодный натяг труб.

151. Для уменьшения угла отклонения поддерживающих тяг при тепловом расширении подвесных труб тяги должны устанавливаться со смещением в направлении, обратном тепловым удлинениям труб.

152. Подтяжку подвесных труб желательно производить специальными динамометрическими ключами или другим способом, позволяющим контролировать нагрузку, приходящуюся согласно данным завода-изготовителя на каждую трубу.

Подтяжку подвесных труб следует производить попарно, от середины стены топки к углам ее.

Основным показателем конца подтяжки труб является установка их в проектное положение и равномерное распределение нагрузки на трубы по участкам.

V. МОНТАЖ ТРУБЧАТЫХ ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ

153. Трубчатые воздухоподогреватели могут монтироваться или блоками, включающими перепускные, воздушные колпаки и компенсаторы, или отдельными кубами (в зависимости от рекомендаций, приведенных в ППР).

Блоки и отдельные секции (кубы) обычно грузятся на платформы в вертикальном положении, что не вызывает особых затруднений и не требует специальных приспособлений.

В исключительных случаях, когда кубы воздухоподогревателей поступают в монтаж в горизонтальном положении, раскантовку их в вертикальное положение желательно производить двумя кранами на весу.

Застропку и подъем блоков или кубов следует производить с помощью 4-х стропов - пауков с крюками, зацепляемыми либо за бугели, либо за проушины, укрепленные на верхней трубной решетке куба или блока.

154. В кубах трубчатых воздухоподогревателей зачастую возникают перекосы на значительную величину по диагонали за счет деформации трубных решеток, образующейся при обварке концов труб. При монтаже следует применить способ правки кубов в обратную сторону, обеспечив вертикальность труб путем установки клиновых подкладок между нижней трубной решеткой и опорными балками.

Привязочными размерами при установке секций являются расстояния крайних гнезд в трубных решетках от главной оси воздухоподогревателя.

155. При монтаже воздухоподогревателей допускаются следующие отклонения от проектных размеров, мм:

156. При монтаже должно быть обращено особое внимание на тщательное выполнение всех компенсационных уплотнений, исключающее пропуск воздуха, а также на обеспечение возможности беспрепятственного теплового расширения как секций, так и воздушных коробов.

157. После монтажа и выверки соответствующего ряда кубов нижние решетки привариваются к опорным балкам и между собой сплошным швом.

158. Смонтированный воздухоподогреватель с присоединенными к нему напорными воздуховодами должен быть опрессован на плотность от дутьевого вентилятора при плотно закрытых шиберах у горелок и мельниц.

Для ускоренного обнаружения неплотностей при опрессовке во всасывающий патрубок вентилятора вводится порошок сухого мела или охры, окрашивающий струи воздуха и осаждающийся в местах их прохода через неплотности.

VI. ПРИВЕДЕНИЕ ТРУБНОЙ СИСТЕМЫ В НУЛЕВОЕ ПОЛОЖЕНИЕ

159. По окончании монтажа всех элементов поверхности нагрева все временные опоры должны быть удалены, а система котла приведена в проектное положение (в холодном состоянии). В этом состояния положение всех элементов должно быть зафиксировано как нулевое с установкой специальных реперов (указателей перемещения).

160. Реперы подлежат установке на барабанах и коллектора котла в полном соответствии со схемой температурных расширений трубной системы.

При незаполненном водой котле все стрелки реперов должны указывать на планшетах нулевое положение, что должно быть занесено в формуляр расширений.

161. На фронтовых и задних экранах барабанных котлов должен быть осуществлен предварительный натяг контуров в холодном состоянии, так как они в отличие от боковых экранов имеют более ограниченную величину вертикального перемещения из-за повышенной эластичности контура.

Величина предварительного натяга, указываемая обычно в заводских чертежах, должна быть тщательно измерена и зафиксирована в формуляре.

Этот натяг должен быть выполнен до приварки опускных труб к нижним коллекторам, а также до приварки натяжных крючков. При установке крючков должны быть точно выдержаны проектные размеры зазоров между ними и верхней кромкой прорези в крепежной планке, приваренной к трубе.

162. После заполнения котла водой, в результате чего свободные нижние камеры экранов настенного вертикального пароперегревателя и другие элементы поверхности нагрева должны переместиться, необходимо произвести очередной замер по реперам с записью в формуляр расширений.

163. При растопке следует вести наблюдение за температурой металла поверхностей нагрева и за равномерным тепловым расширением элементов котла с соответствующими замерами при различных давлениях. Результаты замеров должны заноситься в формуляр.

Если величина перемещения поверхностей нагрева при тепловом расширении не соответствует указанной в чертежах или технических условиях, подъем давления в котле должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин, препятствующих нормальному перемещению трубной системы.

VII. СДАЧА И ПРИЕМКА СМОНТИРОВАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА

Поузловая приемка

164. Поузловая приемка должна осуществляться по мере окончания монтажа отдельных узлов котла с оформлением соответствующих актов (см. приложение 6) по каждому узлу: водяному экономайзеру, экранам, пароперегревателям, барабану, внутрибарабанным устройствам и воздухоподогревателю. После окончания сборки блоков или укрепления отдельных узлов на сборочной площадке промежуточные акты на окончание этих работ, как правило, не составляются.

165. При поузловой приемке следует проверять:

законченность монтажа всех элементов и деталей;

качество рихтовки;

надежность узлов крепления;

наличие проектных зазоров между трубами и обмуровкой;

возможность тепловых перемещений и отсутствие защемления отдельных деталей и труб.

166. Узел барабана с опорами и подвесками, а также сепарационные устройства должны приниматься с тщательной проверкой: возможности свободного теплового перемещения барабана; прилегания опор и подвесок к телу барабана; качества сборки сепарационных устройств (если они подвергались разборке).

Осмотр и гидравлическое испытание котла

167. По окончании монтажа котел должен быть подвергнут предварительному гидравлическому испытанию на рабочее давление. К этому моменту должны быть тщательно очищены и осмотрены все наружные и внутренние поверхности и соединения, а также устранены все ранее замеченные дефекты, выходящие за пределы норм и допусков.

168. До пуска котла и включения его в работу администрация предприятия - владельца котла должна зарегистрировать его в местном органе Госгортехнадзора. При этом в дополнение к технической документации, представляемой администрацией предприятия для регистрации котла, монтирующая организация выдает за своей подписью удостоверение о качестве монтажа котла.

169. Каждый смонтированный котел, прошедший предварительное гидравлическое испытание, должен пройти до своего пуска техническое освидетельствование, заключающееся в наружном и внутреннем осмотре, а также в гидравлическом испытании, которое должно производиться в соответствии с правилами Госгортехнадзора и в присутствии инженера-контролера по котлонадзору.

170. Гидравлическому испытанию должны подвергаться все работающие под давлением поверхности нагрева: барабаны и коллекторы паровых котлов, экранные системы, пароперегреватели, водяные экономайзеры. Ранее производившиеся гидравлические испытания на укрупнительных площадках отдельных частей блоков или схемы не освобождают от гидравлического испытания собранного в комплексе оборудования.

171. При подготовке котла к гидравлическому испытанию должны быть выполнены следующие работы:

установлены воздушные краны на верхних точках трубопроводов котла для выпуска воздуха при заполнении котла водой;

установлены два вентиля со спускником между ними на подводящей трубе, в том числе, если для гидравлического испытания котла используются действующие питательные насосы;

проложен трубопровод для слива воды из котла;

заклинены рычаги предохранительных рычажных клапанов, а также вспомогательных клапанов импульсно-предохранительных устройств, так как нормальные грузы могут оказаться недостаточными для удержания клапанов в закрытом положении при инспекторском испытании котла.

172. Заполнение охлажденного котла желательно производить деаэрированной, химически очищенной водой с температурой до 80 °С при окружающей температуре воздуха не ниже +25 °С, что позволит избежать излишних тепловых напряжений в барабане и верхних коллекторах котла. При более низкой температуре окружающей среды температура заполняемой воды практически не ограничивается.

173. Давление в котле следует повышать медленно и равномерно и только после удаления из него воздуха.

Когда давление достигнет 5 ати, необходимо произвести первую проверку плотности всех работающих под давлением элементов трубной системы. Если имеются фланцевые соединения производится их подтяжка.

При обнаружении течи или неплотностей необходимо спустить воду из котла и устранить эти дефекты.

174. Котел можно считать подготовленным к сдаче инспектору, если давление, доведенное до рабочего, в течение 20-30 мин останется по манометру без изменения, а при осмотре котла не будет обнаружено дефектов (неплотностей, слезок и потения в сварных швах, остаточных деформаций и др.).

176. Для частичной очистки котла от грязи и шлама, скопившихся в нижних коллекторах, при проведении гидравлического испытания рекомендуется с помощью питательных насосов продувать нижние точки котла поочередным открыванием продувочных вентилей коллекторов экрана и экономайзера на 10-15 мин, поддерживая при этом рабочее давление в котле. Это уменьшит забивание продувочных вентилей грязью и шламом, оставшимися от монтажа.

177. После гидравлического испытания вода из котла должна быть удалена. Если между гидравлическим испытанием и растопкой котла температура в котельной может снизиться до минусовой, вертикальные, недренируемые пароперегреватели котлов подлежат специальному обогреву для предупреждения замерзания воды в змеевиках.

178. При инспекторском опробовании котлы подвергаются пробному давлению, равному 1,25 рабочего, в течение 5 мин по истечении которых давление снижается до величины рабочего, при котором производится тщательный осмотр всех элементов котла для выявления дефектов.

179. Если после окончания монтажа требуется проверка шарами труб поверхности нагрева, ее следует проводить до гидравлического испытания при демонтированных внутрибарабанных устройствах, так как при смонтированных внутрибарабанных устройствах прокатка шарами опускных и подъемных труб невозможна.

Испытание котла на паровую плотность

180. Поверхности нагрева котла следует испытывать на паровую плотность после тщательной внутренней очистки их от органических и кремневых загрязнений, окалины и мусора.

181. Все операции по подготовке котла к растопке для проведения испытания на паровую плотность, а также по растопке котла и подъему давления до проектных параметров должны производиться в соответствии с "Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей"*.

* На территории Российской Федерации действуют Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации , утвержденные приказом Минэнерго России от 19 июня 2003 года N 229 . - Примечание изготовителя базы данных.

Заполнение барабанного котла перед растопкой должно производиться деаэрированной питательной или химически очищенной водой, а заполнение прямоточного котла - деаэрированным конденсатом. При растопке первого агрегата на станции с прямоточными котлами допускается заполнение котла химически очищенной обессоленной водой.

182. Паровое опробование должно производиться в соответствии с разработанной и утвержденной руководством эксплуатации инструкцией. При растопке котла не следует допускать усиленную продувку перегревателя, так как это вызывает форсированную работу топки при неустановившемся режиме.

183. Кривые подъема давления пара в котле, а также температуры перегретого пара по диаграммам самопишущих приборов должны быть пологими, без каких-либо "пик".

Если на этих кривых появятся "пики", необходимо немедленно отрегулировать режим горения в топке и обеспечить минимальное количество пара, продуваемого через перегреватель.

184. Оптимальное количество продуваемого через перегреватель пара у барабанных котлов должно быть в пределах 5% его производительности.

При растопке прямоточного котла расход питательной воды должен непрерывно поддерживаться в пределах 30% от максимальной нагрузки котла, а режим увеличения давления котла устанавливаться в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

185. Для контроля ползучести эксплуатационный персонал должен до растопки котла произвести замеры диаметров змеевиков пароперегревателя, работающих при температуре выше 450°.

186. Подтяжка лючков и сальников арматуры должна быть произведена при давлении 3-4 ати. Если на котле имеются фланцевые соединения с металлическими прокладками, обтяжка фланцев должна производиться на холодном котле во время его останова.

187. При достижении рабочего давления должны быть отрегулированы предохранительные клапаны и проверена плотность лючков и арматуры. Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на следующие давления: контрольные на 1,05 рабочего давления, рабочие на 1,08 рабочего давления.

188. Регулировку предохранительных клапанов следует производить в присутствии ответственных лиц: прораба монтажа, начальника цеха эксплуатации, представителя завода-изготовителя.

189. Окончание опробования котла на паровую плотность и регулирование предохранительных клапанов фиксируется актом.

Техническая документация для сдачи котла

190. При передаче котла в эксплуатацию должна быть приложена техническая документация, выполнявшаяся в процессе монтажа:

Сводные ведомости дефектов оборудования (прил.1);

Акты на обнаруженные дефекты (прил.2);

Акты на устранение обнаруженных заводских дефектов (прил.3);

Протоколы и сводные таблицы по стилоскопированию деталей для проверки наличия в них легирующих элементов (приложения 4, 5 и 6);

Сводный акт на проверку шарами труб и змеевиков поверхностей нагрева (прил.7);

Акты на поузловую приемку отдельных узлов (прил.8);

Таблица температурных расширений;

Журнал сварочных работ, а также протоколы лабораторий на механическое, металлографическое и прочие испытания сварных стыков котла;

Акт на химическую предпусковую очистку внутренних поверхностей нагрева (прил.9);

Акт на паровое опробование котла и регулировку предохранительных клапанов (прил.10).

Приложение 1

СВОДНАЯ ВЕДОМОСТЬ
дефектов оборудования, выявленных на элементах поверхности нагрева котла____

Станционный номер и наименование электростанции

_____________________________________________

Приложение 2

АКТ
на дефекты оборудования, выявленные на элементах поверхности нагрева котла

(номер котла и наименование электростанции)
Город (поселок)	"___"_______19___г.
	(местонахождение)
Предприятие (заказчик)
	(наименование)
Здание, сооружение, цех
	(наименование)
Мы, нижеподписавшиеся:
представитель заказчика
представитель подрядчика (монтажной организации)
	(фамилия, имя, отчество, занимаемая должность)
представитель завода-поставщика (изготовителя)
	(фамилия, имя, отчество, занимаемая
должность и наименование завода)
составили настоящий акт в том, что в процессе ревизии, монтажа и испытания (подчеркнуть стадию) принятого в монтаж по акту N_______от "___"________19_____г. оборудования:
Наименование
Тип и марка
Заводской N или маркировка
Номер чертежа и проектная организация
(для нестандартного оборудования)
Завод-изготовитель
Дата изготовления оборудования
Дата поступления на склад
обнаружены следующие дефекты:
(подробно перечислить все обнаруженные дефекты, при необходимости дать эскиз или сослаться на номер чертежа и позицию детали)
Для устранения выявленных дефектов необходимо:
(подробно указать: мероприятия или работы, которые подлежат выполнению для устранения дефектов, а также исполнителей и сроки выполнения)

Примечание: В акте либо в приложении к нему необходимо указывать, с ссылкой на соответствующие наряды либо на нормативные источники, количество трудозатрат, необходимых для устранения дефектов, а также стоимость этих работ с учетом материалов, средств механизации и накладных расходов.

Приложение 3

АКТ N____
на устранение заводских дефектов, обнаруженных при монтаже оборудования поверхности нагрева

	"___"________19_____г.
(наименование электростанции-заказчика)
Мы, нижеподписавшиеся:
представитель заказчика
представитель завода-изготовителя (поставщика)
	(наименование завода, должность,
фамилия, имя, отчество представителя)
и представитель подрядчика (монтирующей организации)
(должность, фамилия, имя, отчество)
произвели осмотр и проверку
	(наименование детали, узла либо элемента оборудования)
после устранения дефектов, отмеченных в акте N
			(дата и год составления
акта о дефекте)
При осмотре и проверке установлено:
(краткое описание качества исправленной детали, узла либо элемента оборудования
и ее соответствия своему назначению)
Работа по устранению дефектов производилась
(указать: бригаду и ее руководителя, продолжительность работ и оценку их качества; количество трудозатрат и стоимость)
ПРЕДСТАВИТЕЛЬ ЗАКАЗЧИКА
ПРЕДСТАВИТЕЛЬ ЗАВОДА-ИЗГОТОВИТЕЛЯ (поставщика)
ПРЕДСТАВИТЕЛЬ ПОДРЯДЧИКА (монтирующей организации)

Приложение 4

Приложение 5

Приложение 6

Приложение 7

СВОДНЫЙ АКТ
на проверку шарами труб поверхности нагрева

	(станционный номер котла)
	"_____"______19____г.
Наименование электростанции
Монтажный участок N
	(должность, фамилия, имя, отчество)
Представитель завода
	(наименование завода)
(должность, фамилия, имя, отчество)
	(должность, фамилия, имя, отчество)
составили настоящий акт в том, что за период с __________по__________19___г. было проведено______ проверок шарами трубной системы котла, в том числе:

Представитель заказчика

Представитель завода

Представитель монтирующей организации

Приложение 8

АКТ
на поузловую приемку

Приложение 9

АКТ
на предпусковую химическую очистку внутренних поверхностей нагрева

	"____"________19____г.
(наименование электростанции)
Монтажный участок N_______треста
	(наименование)
Мы, нижеподписавшиеся: представитель заказчика в лице
(должность, фамилия, имя, отчество)
представитель завода
	(должность, фамилия, имя, отчество)
представитель монтирующей организации
	(должность, фамилия, имя, отчество)
и представитель организации, осуществляющей руководство работами по очистке
(наименование организации, должность,
фамилия, имя, отчество)
составили настоящий акт в том, что в период с
(указать дату начала и конца предпусковой очистки)
произведена
	(указать способ очистки и станционный номер
котла, а также остальных узлов, включенных в промывочный контур)
Очистка производилась в соответствии с программой, составленной
(наименование составителя программы)
и инструкцией
	(наименование составителя инструкции)

По окончании химической очистки было произведено вскрытие котла, отсоединение временных промывочных коммуникаций, удаление оставших отложений и восстановление рабочей схемы котла.

Приложение 10

АКТ
на паровое опробование котла и регулировку предохранительных клапанов

	"___"_______19_____г.
(наименование электростанции)
Монтажный участок N ________треста
	(наименование)
Мы, нижеподписавшиеся: представитель заказчика в лице
(должность, фамилия, имя, отчество)
и представитель завода
	(должность, фамилия, имя, отчество)
и представитель монтирующей организации
(должность, фамилия, имя, отчество)
составили настоящий акт в том, что
	(дата и год)
произведено испытание на паровую плотность котла
(станционный номер и наименование электростанции)

Испытание котла и регулирование предохранительных клапанов проводились в соответствии с правилами технической эксплуатации электрических станций и Технических условий на монтаж котельного оборудования.

После испытания котла на паровую плотность получены следующие результаты регулирования предохранительных клапанов

Таблица размеров и весов

Размеры присп. в мм	Диаметры свариваемых труб - Д мм
							1 - Рукоятка с клещами 2 - Ось-заклепка 3 - Щечки с вырезами 4 - Скоба для затяжки (из прута 10 мм) 5 - Привариваемая труба Приспособление представляет собой две щечки из трубы, разрезанной вдоль оси, внутренний диаметр трубы должен быть на 2-3 мм больше наружного диаметра стыкуемых труб. В каждой щечке имеется окно-вырез для прихватки стыкуемых труб. Щечки привариваются к клещам из прута 20 мм, откованным так, как показано на рисунке. При стыковке концы трубы и штуцера захватываются и зажимаются клещами, что и приводит их в соосное состояние. Для усиления зажатия щек служит скоба 4, по которой для этой цели надо слегка ударить несколько раз молотком в сторону конца рукояток клещей, после чего производится прихватка. Для снятия клещей с трубы ударяют молотком по скобе 4 в сторону щек и разжимают челюсти клещей. На рисунке показано приспособление для стыковки труб 32 мм. Вес приспособления ~2,5 кг. Изготовляется на монтажном участке.